Was auch immer Sie benötigen – Kabel, Steckdosen oder Leuchtmittel, Steuerschränke, Photovoltaik oder Optoelektronik, Wärmepumpen, Fußbodenheizungen, Kühlschränke oder sogar eine komplette Haussteuerung für ein Smart Home – das Sortiment der Josef Wallraff GmbH & Co. KG aus Leverkusen ist nahezu grenzenlos. Das Unternehmen wurde 1948 von Josef Wallraff in der Nachkriegszeit gegründet und wird heute in dritter Familiengeneration mit insgesamt rund 180 Mitarbeitern geführt. Es ist in zwei Geschäftsbereiche aufgeteilt: den Elektrogroßhandel und den Fachmarkt "expert Wallraff" für Hausgeräte. Wallraff ist spezialisiert auf Elektroinstallationsmaterial für Industrie und Handel sowie auf Elektrohausgeräte, Einbauküchen und Unterhaltungselektronik. Das Produktportfolio umfasst über 1,8 Millionen Artikel, die sowohl stationär als auch im Online-Shop angeboten werden. Mit einem unternehmenseigenen Fuhrpark können 50.000 Artikel direkt ab Lager an nationale und internationale Kunden geliefert werden.
Um sicherzustellen, dass die Logistik reibungslos funktioniert, hat sich Wallraff, vertreten durch die Geschäftsführer Klaus und Christopher Wallraff, Vater und Sohn, für ein neues Lager- und Distributionszentrum im Leverkusener Ortsteil Quettingen entschieden. "Wir möchten die Erfolgsgeschichte des Unternehmens fortschreiben", sagt Christopher Wallraff. Sein Bruder Alexander ist ebenfalls in die Leitung des Unternehmens eingestiegen. "Unsere Eltern und Großeltern haben Großartiges geleistet", sagt Christopher und betont die Verantwortung für das Firmenerbe. "Sie haben ein Unternehmen geschaffen, das weit über unsere Region hinaus für exzellente Qualität von Produkten und Dienstleistungen bekannt ist." Wallraff sieht sich nicht nur als zuverlässiger Lieferant, sondern auch als starker Logistikdienstleister für seine Kunden. "Durch den Abbau von Kundenlagern und die Umstellung der Versorgung interner Bedarfsträger auf unser Lager helfen wir unseren Kunden, Kosten zu senken, Prozesse zu optimieren und freie Ressourcen zu schaffen, damit sie sich auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren können", heißt es auf der Wallraff-Internetseite.
Lager für Paletten und Kleinteile
Auf einer "grünen Wiese" von 15.000 Quadratmetern entstand ein Logistik-Hub mit Verwaltungsgebäude. Das Zentrallager besteht aus 8.000 Quadratmetern mit 5.000 Palettenstellplätzen und einem 1.800 Quadratmeter großen Blocklager. Beide Bereiche werden manuell geführt. Hinzu kommt ein halbautomatisches Tablarlager für Kleinteile auf 2.200 Quadratmetern. "Alles ist klar nach den Wünschen und Bedürfnissen unserer Kunden strukturiert", erklärt Christopher Wallraff. "Unser Lagerbestand richtet sich genau nach ihren Anforderungen sowie nach der aktuellen Marktsituation und den EDV-überwachten Mindestbeständen der einzelnen Produkte." "Es ist entscheidend, die richtige Ware in der benötigten Menge zur richtigen Zeit am vereinbarten Ort zu haben", fasst der Geschäftsführer zusammen. "Die höchste Warenverfügbarkeit ist unser oberstes Ziel." Neben der geeigneten Hardware und Automatisierung war auch ein leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem erforderlich. Wallraff wurde bei der KBU Logistik AG in Bremen fündig, mit der der Elektrospezialist auch auf der LogiMAT in Stuttgart Gespräche führte. Christopher Wallraff erklärt: "Die Auswahl des richtigen Lagerverwaltungssystems ist eine herausfordernde und wichtige Aufgabe, insbesondere für ein mittelständisches Unternehmen. Wir sind umso glücklicher, mit KBU Logistik einen wertvollen und verlässlichen Partner gefunden zu haben. Die Modularität der Software gibt uns die Möglichkeit, individuelle Prozesse zu gestalten und damit einen entscheidenden Wettbewerbsvorsprung zu erlangen."
Wettbewerbsvorteil
Einen Wettbewerbsvorteil beschreibt Michael Ahnemann, Leiter Vertrieb bei KBU Logistik, wie folgt: "Durch unser Lagerverwaltungssystem konnten wir bei Wallraff die Durchlaufzeit eines Auftrags von durchschnittlich 15 bis 20 Minuten auf etwa fünf Minuten verkürzen und die Fehler- und Retourenquote reduzieren." Dies entspricht dem festgelegten Ziel, denn Wallraff wollte mit dem neuen Logistikzentrum nicht nur seine Kapazitäten erweitern, sondern auch den Materialfluss schneller und effizienter gestalten. Wie das funktionierte, lohnt einen Blick ins Detail: In Zusammenarbeit mit der Firma Hausmann & Wynen Datenverarbeitung GmbH, Monheim, den Entwicklern der von Wallraff eingesetzten Warenwirtschaftssoftware "Sitara", überprüfte der rheinländische Großhändler zunächst, welche Abläufe optimiert werden konnten. Sitara bot die erforderlichen Voraussetzungen, um moderne Lager- und Logistiktechnologien zu unterstützen. KBU Logistik brachte daraufhin sein Warehouse-Management-System "KBU-LVS" in das Projekt ein.
Das LVS steuert das manuell geführte Großteilelager sowie zehn automatisierte Tablar-Lagerlifte für Kleinteile. "Im Tablarlager stehen mehr als 20.000 Lagerplätze zur Verfügung. Der wichtigste Unterschied zum vorherigen System ist", sagt Michael Ahnemann, "dass es keine festen Lagerplätze mehr gibt." "Niemand muss sich mehr im Lagersystem auskennen. Niemand muss lange suchen. Stattdessen führt das System jeden Mitarbeiter auftragsbezogen und optimiert zum richtigen Lagerlift, wo bereits automatisch das für die Bestellung erforderliche Material auf einem Tablar angefahren wird." Ein Laserpointer zeigt auf das richtige Produktfach, um Verwechslungen auszuschließen. Nach Entnahme und Bestätigung durch einen Handscanner fährt das System sofort das nächste Tablar an. Auch für die großen Teile von Wallraff, wie Kabeltrommeln oder Verteilerschränke, ist das Verfahren ähnlich. Das System weist dem Mitarbeiter den Weg zum Lagerplatz auf seinem MDE-Gerät. Menge und Typ werden ebenfalls kontrolliert und bestätigt. Selbst mehrere Kommissionen lassen sich parallel durchführen.
Große Herausforderung
"Verwechslungen, Falschlieferungen oder Fehlmengen sind merklich zurückgegangen", freut sich Ahnemann. "Wir überprüfen dies anhand stichpunktartiger Inventuren und konnten bereits in den ersten sechs Monaten nach dem Go-live dokumentieren, dass sich die Durchlaufzeit eines Auftrags mindestens um den Faktor drei verkürzt hat." Auf die Frage, wie er, Christopher Wallraff, den Übergang von "Alt" nach "Neu" in seiner Logistik erlebt hat, antwortet der Geschäftsführer mit einem Schmunzeln: "Ausgerechnet im Monat der Umstellung auf das neue LVS gab es bei einem Großkunden einen Brand. Der daraus resultierende sprunghafte Anstieg des Bedarfs an Artikeln für Reparaturarbeiten führte zu dem umsatzstärksten Monat in unserer Firmengeschichte." Natürlich sei dies wirtschaftlich sehr positiv gewesen, jedoch auch kapazitativ eine große Herausforderung. "Mit dem alten Lager hätten wir das nie geschafft", sagt Christopher weiter, "das war unsere Bewährungsprobe. Und wir haben sie bestanden."
Um sicherzustellen, dass die Logistik reibungslos funktioniert, hat sich Wallraff, vertreten durch die Geschäftsführer Klaus und Christopher Wallraff, Vater und Sohn, für ein neues Lager- und Distributionszentrum im Leverkusener Ortsteil Quettingen entschieden. "Wir möchten die Erfolgsgeschichte des Unternehmens fortschreiben", sagt Christopher Wallraff. Sein Bruder Alexander ist ebenfalls in die Leitung des Unternehmens eingestiegen. "Unsere Eltern und Großeltern haben Großartiges geleistet", sagt Christopher und betont die Verantwortung für das Firmenerbe. "Sie haben ein Unternehmen geschaffen, das weit über unsere Region hinaus für exzellente Qualität von Produkten und Dienstleistungen bekannt ist." Wallraff sieht sich nicht nur als zuverlässiger Lieferant, sondern auch als starker Logistikdienstleister für seine Kunden. "Durch den Abbau von Kundenlagern und die Umstellung der Versorgung interner Bedarfsträger auf unser Lager helfen wir unseren Kunden, Kosten zu senken, Prozesse zu optimieren und freie Ressourcen zu schaffen, damit sie sich auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren können", heißt es auf der Wallraff-Internetseite.
Lager für Paletten und Kleinteile
Auf einer "grünen Wiese" von 15.000 Quadratmetern entstand ein Logistik-Hub mit Verwaltungsgebäude. Das Zentrallager besteht aus 8.000 Quadratmetern mit 5.000 Palettenstellplätzen und einem 1.800 Quadratmeter großen Blocklager. Beide Bereiche werden manuell geführt. Hinzu kommt ein halbautomatisches Tablarlager für Kleinteile auf 2.200 Quadratmetern. "Alles ist klar nach den Wünschen und Bedürfnissen unserer Kunden strukturiert", erklärt Christopher Wallraff. "Unser Lagerbestand richtet sich genau nach ihren Anforderungen sowie nach der aktuellen Marktsituation und den EDV-überwachten Mindestbeständen der einzelnen Produkte." "Es ist entscheidend, die richtige Ware in der benötigten Menge zur richtigen Zeit am vereinbarten Ort zu haben", fasst der Geschäftsführer zusammen. "Die höchste Warenverfügbarkeit ist unser oberstes Ziel." Neben der geeigneten Hardware und Automatisierung war auch ein leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem erforderlich. Wallraff wurde bei der KBU Logistik AG in Bremen fündig, mit der der Elektrospezialist auch auf der LogiMAT in Stuttgart Gespräche führte. Christopher Wallraff erklärt: "Die Auswahl des richtigen Lagerverwaltungssystems ist eine herausfordernde und wichtige Aufgabe, insbesondere für ein mittelständisches Unternehmen. Wir sind umso glücklicher, mit KBU Logistik einen wertvollen und verlässlichen Partner gefunden zu haben. Die Modularität der Software gibt uns die Möglichkeit, individuelle Prozesse zu gestalten und damit einen entscheidenden Wettbewerbsvorsprung zu erlangen."
Wettbewerbsvorteil
Einen Wettbewerbsvorteil beschreibt Michael Ahnemann, Leiter Vertrieb bei KBU Logistik, wie folgt: "Durch unser Lagerverwaltungssystem konnten wir bei Wallraff die Durchlaufzeit eines Auftrags von durchschnittlich 15 bis 20 Minuten auf etwa fünf Minuten verkürzen und die Fehler- und Retourenquote reduzieren." Dies entspricht dem festgelegten Ziel, denn Wallraff wollte mit dem neuen Logistikzentrum nicht nur seine Kapazitäten erweitern, sondern auch den Materialfluss schneller und effizienter gestalten. Wie das funktionierte, lohnt einen Blick ins Detail: In Zusammenarbeit mit der Firma Hausmann & Wynen Datenverarbeitung GmbH, Monheim, den Entwicklern der von Wallraff eingesetzten Warenwirtschaftssoftware "Sitara", überprüfte der rheinländische Großhändler zunächst, welche Abläufe optimiert werden konnten. Sitara bot die erforderlichen Voraussetzungen, um moderne Lager- und Logistiktechnologien zu unterstützen. KBU Logistik brachte daraufhin sein Warehouse-Management-System "KBU-LVS" in das Projekt ein.
Das LVS steuert das manuell geführte Großteilelager sowie zehn automatisierte Tablar-Lagerlifte für Kleinteile. "Im Tablarlager stehen mehr als 20.000 Lagerplätze zur Verfügung. Der wichtigste Unterschied zum vorherigen System ist", sagt Michael Ahnemann, "dass es keine festen Lagerplätze mehr gibt." "Niemand muss sich mehr im Lagersystem auskennen. Niemand muss lange suchen. Stattdessen führt das System jeden Mitarbeiter auftragsbezogen und optimiert zum richtigen Lagerlift, wo bereits automatisch das für die Bestellung erforderliche Material auf einem Tablar angefahren wird." Ein Laserpointer zeigt auf das richtige Produktfach, um Verwechslungen auszuschließen. Nach Entnahme und Bestätigung durch einen Handscanner fährt das System sofort das nächste Tablar an. Auch für die großen Teile von Wallraff, wie Kabeltrommeln oder Verteilerschränke, ist das Verfahren ähnlich. Das System weist dem Mitarbeiter den Weg zum Lagerplatz auf seinem MDE-Gerät. Menge und Typ werden ebenfalls kontrolliert und bestätigt. Selbst mehrere Kommissionen lassen sich parallel durchführen.
Große Herausforderung
"Verwechslungen, Falschlieferungen oder Fehlmengen sind merklich zurückgegangen", freut sich Ahnemann. "Wir überprüfen dies anhand stichpunktartiger Inventuren und konnten bereits in den ersten sechs Monaten nach dem Go-live dokumentieren, dass sich die Durchlaufzeit eines Auftrags mindestens um den Faktor drei verkürzt hat." Auf die Frage, wie er, Christopher Wallraff, den Übergang von "Alt" nach "Neu" in seiner Logistik erlebt hat, antwortet der Geschäftsführer mit einem Schmunzeln: "Ausgerechnet im Monat der Umstellung auf das neue LVS gab es bei einem Großkunden einen Brand. Der daraus resultierende sprunghafte Anstieg des Bedarfs an Artikeln für Reparaturarbeiten führte zu dem umsatzstärksten Monat in unserer Firmengeschichte." Natürlich sei dies wirtschaftlich sehr positiv gewesen, jedoch auch kapazitativ eine große Herausforderung. "Mit dem alten Lager hätten wir das nie geschafft", sagt Christopher weiter, "das war unsere Bewährungsprobe. Und wir haben sie bestanden."
