In der dynamischen Welt des Sondermaschinenbaus setzt Konrad Technologies neue Maßstäbe mit seiner wegweisenden Lösung: „Fertigung im Einklang“. Diese innovative Herangehensweise vereint automatisierte Montage und ein integriertes Testsystem in einer nahtlosen Prozesskette. Konrad Technologies steht an vorderster Front, um Präzision und Qualität zu verschmelzen und somit Spitzenprodukte im Sondermaschinenbau zu gestalten.
Vollumfängliche Kundenbetreuung in allen Bereichen
Konrad Technologies verfügt sowohl über Kompetenzen im Anlagenbau wie auch im Bereich Testsysteme und in der Automatisierung. Der Kunde hat einen einzigen Ansprechpartner für alle Belange. Die Aufwendungen für die Inbetriebnahme und die Aufbauzeiten beim Kunden werden so auf ein Minimum reduziert. Durch eigene internationale Standorte ist Konrad Technologies in der Lage, Anlagen weltweit zu projektieren, aufzubauen und zu betreuen.
Die neueste auf individuelle Kundenbedürfnisse angepasste Produktionslinie konnte im März 2024 nach erfolgreicher gesamtheitlicher Vorabnahme (FAT) an den Kunden ausgeliefert werden.
Manuelle Bestückung mit digitaler Überwachung
Die manuelle Bestückung der Einzelkomponenten an der ersten Station der Produktionslinie wird bereits digital kontrolliert. Ein fortschrittliches Kamerasystem gewährleistet die lückenlose Überprüfung, ob alle Komponenten korrekt eingelegt wurden. Das Lesen von DMC-Codes ermöglicht dabei eine reibungslose Synchronisation mit der Kunden-Datenbank.
Automatische Montage mit Echtzeit-Qualitätskontrolle
An der folgenden Station wird eine spezielle Vergussmasse automatisiert aufgebracht und mit hochauflösenden Kameras auf Qualität überprüft. Gleichzeitig erfolgt die sorgfältige automatische Montage des Prüflings unter Überwachung von Genauigkeit und Konformität. Diese innovative Kombination von automatischer Montage und Echtzeit-Qualitätskontrolle gewährleistet, dass jeder Prüfling die höchsten Standards in Präzision und Zuverlässigkeit erfüllt.
In Station 3 erfolgt die präzise Verschraubung des Prüflings im vollständig montierten Zustand, um eine stabile und zuverlässige Einheit zu gewährleisten.
Umfassende Elektrische Prüfung garantiert höchste Qualität
An der entscheidenden Station 4 der Produktionslinie bildet ein gründlicher elektrischer Test die Grundlage für höchste Qualität. Diese Station zeichnet sich durch eine umfassende Prüfung aus, die die nahtlose Integration der zuvor in Station 1 identifizierten Einzelkomponenten in den Prüfling gewährleistet.
Etikettierung für vollständige Rückverfolgbarkeit
Abschließend wird in der fünften Station ein Etikett auf den Prüfling aufgedruckt. Dieses Etikett dient nicht nur der Kennzeichnung, sondern ermöglicht auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit während des gesamten Produktlebenszyklus.
Die sorgfältige Kombination dieser Prüfverfahren und Programmierungsschritte in Station 4 unterstreicht das Engagement für höchste Qualitätsstandards und innovative Technologien im Sondermaschinenbau. Hier entsteht nicht nur ein Produkt, sondern ein Höchstmaß an Präzision und Zuverlässigkeit für die anspruchsvollsten Anwendungen.
Weitere Informationen und Kontakt unter https://www.konrad-technologies.com/...
Vollumfängliche Kundenbetreuung in allen Bereichen
Konrad Technologies verfügt sowohl über Kompetenzen im Anlagenbau wie auch im Bereich Testsysteme und in der Automatisierung. Der Kunde hat einen einzigen Ansprechpartner für alle Belange. Die Aufwendungen für die Inbetriebnahme und die Aufbauzeiten beim Kunden werden so auf ein Minimum reduziert. Durch eigene internationale Standorte ist Konrad Technologies in der Lage, Anlagen weltweit zu projektieren, aufzubauen und zu betreuen.
Die neueste auf individuelle Kundenbedürfnisse angepasste Produktionslinie konnte im März 2024 nach erfolgreicher gesamtheitlicher Vorabnahme (FAT) an den Kunden ausgeliefert werden.
Manuelle Bestückung mit digitaler Überwachung
Die manuelle Bestückung der Einzelkomponenten an der ersten Station der Produktionslinie wird bereits digital kontrolliert. Ein fortschrittliches Kamerasystem gewährleistet die lückenlose Überprüfung, ob alle Komponenten korrekt eingelegt wurden. Das Lesen von DMC-Codes ermöglicht dabei eine reibungslose Synchronisation mit der Kunden-Datenbank.
Automatische Montage mit Echtzeit-Qualitätskontrolle
An der folgenden Station wird eine spezielle Vergussmasse automatisiert aufgebracht und mit hochauflösenden Kameras auf Qualität überprüft. Gleichzeitig erfolgt die sorgfältige automatische Montage des Prüflings unter Überwachung von Genauigkeit und Konformität. Diese innovative Kombination von automatischer Montage und Echtzeit-Qualitätskontrolle gewährleistet, dass jeder Prüfling die höchsten Standards in Präzision und Zuverlässigkeit erfüllt.
In Station 3 erfolgt die präzise Verschraubung des Prüflings im vollständig montierten Zustand, um eine stabile und zuverlässige Einheit zu gewährleisten.
Umfassende Elektrische Prüfung garantiert höchste Qualität
An der entscheidenden Station 4 der Produktionslinie bildet ein gründlicher elektrischer Test die Grundlage für höchste Qualität. Diese Station zeichnet sich durch eine umfassende Prüfung aus, die die nahtlose Integration der zuvor in Station 1 identifizierten Einzelkomponenten in den Prüfling gewährleistet.
Etikettierung für vollständige Rückverfolgbarkeit
Abschließend wird in der fünften Station ein Etikett auf den Prüfling aufgedruckt. Dieses Etikett dient nicht nur der Kennzeichnung, sondern ermöglicht auch eine vollständige Rückverfolgbarkeit während des gesamten Produktlebenszyklus.
Die sorgfältige Kombination dieser Prüfverfahren und Programmierungsschritte in Station 4 unterstreicht das Engagement für höchste Qualitätsstandards und innovative Technologien im Sondermaschinenbau. Hier entsteht nicht nur ein Produkt, sondern ein Höchstmaß an Präzision und Zuverlässigkeit für die anspruchsvollsten Anwendungen.
Weitere Informationen und Kontakt unter https://www.konrad-technologies.com/...
