Nach den dm-Logistikstandorten in Waghäusel und Weilerswist nutzt dm nun auch für sein neues Textilverteilzentrum in Karlsruhe die Lagerverwaltungssoftware inconsoWMS X. Um den stetigen Wachstumskurs weiterverfolgen zu können, hatte sich die dm-drogerie markt GmbH + Co. KG für einen neuen Karlsruher Standort zur Bewirtschaftung des Sortiments Baby- und Kleinkindtextilien entschieden. Auf 11.000 Quadratmetern werden hier Baby- sowie Kleinkindtextilien eingelagert, kommissioniert und von hier an 920 dm-Märkte in ganz Deutschland geliefert.
Die Entscheidung, der inconso AG die IT-Steuerung zu übertragen, fußt auf einer langjährigen Zusammenarbeit zwischen dem Drogeriefilialisten und dem Software- und Beratungsunternehmen. Auch im Textilverteilzentrum setzt dm-drogerie markt auf effiziente Abläufe, Transparenz und Flexibilität. Im Vergleich zum Verteilzentrum Weilerswist wurde dementsprechend der Funktionsumfang der eingesetzten Softwarelösung nochmals erweitert. So wurde mit diesem Software-Release bei dm der zeichenbasierte Datenfunk durch grafischen ersetzt. Für das Textillager sind extra einige Komponenten im inconsoWMS X neu entwickelt worden. Insofern ist in der Kommissionierung beispielsweise das Multi-Order-Picking integriert worden. Ein Mitarbeiter kann dadurch bis zu sechs Aufträge für unterschiedliche Filialen parallel auf einem Kommissionierwagen bearbeiten. Damit verbunden war eine Erweiterung der Auftragsplanung - so werden die Aufträge mit ähnlichem Artikelspektrum wegeoptimiert für einen Wagen zusammengestellt.
Eine weitere Abweichung von der Kommissionierung im Verteilzentrum Weilerswist stellt die Bestandsführung in Lots dar. Dies sind Gebinde mit verschiedenen Ausprägungen eines Artikels - im Falle von Textilien unterschiedliche Größen und Farben. Für die Erstbelieferung in die Märkte werden komplette Lots geliefert. Die Filialen können dann Einzelartikel - Komponenten - nachbestellen. Die Lots werden in diesen Fällen "aufgebrochen" und die Komponenten im Textillager auf neue Kommissionierplätze verteilt. Der Komponentennachschub besteht aus zwei Prozessen: dem Einsammeln und Verteilen. Die Tatsache, dass diese beiden Prozesse unabhängig voneinander ablaufen können, wurde bereits beim Bestandsaufbau im neuen Lager genutzt. So wurden die Komponentenbestände aus dem alten Lager angeliefert, woraufhin über den Verteilprozess neue Kommissionierplätze im Lager angelegt wurden.
Für das Textillager ist auch der Warenausgang in seiner Funktionalität erweitert worden. Ein fertig kommissioniertes Packstück benötigt jetzt keine Tour und Verladung auf dem LKW, sondern wird mit dem Druck des DHL-Versandlabels aus dem Lager gebucht. Die Versandinformationen werden per Electronic Data Interchange (EDI) an DHL übertragen. Die Inbetriebnahme des Verteilzentrums mit inconsoWMS X verlief reibungslos, wodurch pünktlich am 1. Dezember 2011 die erste Warenlieferung angenommen werden konnte.
Die Entscheidung, der inconso AG die IT-Steuerung zu übertragen, fußt auf einer langjährigen Zusammenarbeit zwischen dem Drogeriefilialisten und dem Software- und Beratungsunternehmen. Auch im Textilverteilzentrum setzt dm-drogerie markt auf effiziente Abläufe, Transparenz und Flexibilität. Im Vergleich zum Verteilzentrum Weilerswist wurde dementsprechend der Funktionsumfang der eingesetzten Softwarelösung nochmals erweitert. So wurde mit diesem Software-Release bei dm der zeichenbasierte Datenfunk durch grafischen ersetzt. Für das Textillager sind extra einige Komponenten im inconsoWMS X neu entwickelt worden. Insofern ist in der Kommissionierung beispielsweise das Multi-Order-Picking integriert worden. Ein Mitarbeiter kann dadurch bis zu sechs Aufträge für unterschiedliche Filialen parallel auf einem Kommissionierwagen bearbeiten. Damit verbunden war eine Erweiterung der Auftragsplanung - so werden die Aufträge mit ähnlichem Artikelspektrum wegeoptimiert für einen Wagen zusammengestellt.
Eine weitere Abweichung von der Kommissionierung im Verteilzentrum Weilerswist stellt die Bestandsführung in Lots dar. Dies sind Gebinde mit verschiedenen Ausprägungen eines Artikels - im Falle von Textilien unterschiedliche Größen und Farben. Für die Erstbelieferung in die Märkte werden komplette Lots geliefert. Die Filialen können dann Einzelartikel - Komponenten - nachbestellen. Die Lots werden in diesen Fällen "aufgebrochen" und die Komponenten im Textillager auf neue Kommissionierplätze verteilt. Der Komponentennachschub besteht aus zwei Prozessen: dem Einsammeln und Verteilen. Die Tatsache, dass diese beiden Prozesse unabhängig voneinander ablaufen können, wurde bereits beim Bestandsaufbau im neuen Lager genutzt. So wurden die Komponentenbestände aus dem alten Lager angeliefert, woraufhin über den Verteilprozess neue Kommissionierplätze im Lager angelegt wurden.
Für das Textillager ist auch der Warenausgang in seiner Funktionalität erweitert worden. Ein fertig kommissioniertes Packstück benötigt jetzt keine Tour und Verladung auf dem LKW, sondern wird mit dem Druck des DHL-Versandlabels aus dem Lager gebucht. Die Versandinformationen werden per Electronic Data Interchange (EDI) an DHL übertragen. Die Inbetriebnahme des Verteilzentrums mit inconsoWMS X verlief reibungslos, wodurch pünktlich am 1. Dezember 2011 die erste Warenlieferung angenommen werden konnte.
