Der Siegeszug des Barcodes revolutionierte Logistik und Warenwirtschaft nachhaltig. Traditionell wird ein schwarzweißer Strichcode auf ein Etikett gedruckt. Der Vorteil: Die kontrastreiche und einfache Code-Darstellung ist sehr gut lesbar. Allerdings haben Etiketten-Barcodes einen entscheidenden Nachteil: Sie sind nicht dauerhaft.
Direct Part Marking: Was ist das?
Mit Direct Part Marking (DPM) wird dem Wunsch, dauerhaft eine identifizierbare Markierung auf Baugruppen oder Einzelkomponenten anzubringen, entsprochen. Warum dies notwendig ist? Im Gegensatz zu einem Etikett trotzt Direct Part Marking widrigsten Umwelteinflüssen sowie Produktions- und Betriebsprozessen. DPM dient auch der Vorbeugung von Produktpiraterie. Die nahezu unzerstörbaren Codes ermöglichen damit eine nie dagewesene Zurückverfolgbarkeit von Baugruppen oder Einzelkomponenten - und das über Jahre hinweg.
Einsatzgebiete von Direct Part Marking
Vor allem für Industriezweige, in denen es wichtig ist, alle Einzelkomponenten oder Baugruppen präzise zurückzuverfolgen, ist DPM spannend. Dazu gehören beispielsweise die Branchen Automobilindustrie, Maschinenbau und Elektronikfertigung. Zu den typischen Szenarien gehört die Kennzeichnung von Autoteilen, um spätere Garantiefragen besser zu bearbeiten. Bei Problemen ist eine exakte Zurückverfolgung, wo und wann ein fehlerhaftes Teil produziert und verbaut wurde, essenziell.
Direct Part Marking: geeignete Materialien
Welche Werkstoffe sich für DPM eignen, hängt in erster Linie von der Methode ab. Vor allem beständige und harte Stoffe aus Metall, Glas oder Kunststoff, eignen sich für Direct Part Marking. Grundsätzlich lässt sich jedes Material außer Papier mit Direct Part Marking kennzeichnen.
Varianten von Direct Part Marking
Lasermarkierung: Mit einem Laser wird der DataMatrix-Code in die Oberfläche graviert. Typische Einsatzgebiete sind Elektronikfertigung und Automobilindustrie. Dank der hohen Präzision ist es möglich, sehr kleine DataMatrix-Codes zu lasern. Zu den Nachteilen dieses Verfahren gehören die hohen Investitionskosten sowie die thermische Belastung des Werkstoffs.
Inkjet-Verfahren: Der Code besteht aus Farbpigmenten, die auf das Objekt aufgespritzt werden. Die Tinten werden auf die jeweiligen Werkstoffe speziell abgestimmt. Damit gewährleisten die Hersteller bestmögliche Haftung der Tinte auf dem Werkstoff. Neben den geringen Investitionskosten hat diese Methode den Vorteil des großen Spektrums beschriftbarer Werkstoffe. Allerdings erreicht diese Markierungsmethode nur eine mittlere Präzision der Codequalität. Bei mechanischer Beanspruchung treten zudem Verschleiß-Erscheinungen auf. Wird mit vielen verschiedenen Werkstoffen gearbeitet, steigen die Betriebskosten, da jeder Werkstoff eine abgestimmte Tinte benötigt.
Nadelprägung: Eine Prägenadel erzeugt beim Nadelprägen oder Dot peening eine Vertiefung pro Codezelle des DataMatrix-Codes. Dadurch entsteht eine Vertiefung auf der Objektoberfläche, welche einen für Lesegeräte sichtbaren Kontrast erzeugt. Diese Methode ist besonders schnell und der Code hat eine hohe thermische, chemische und mechanische Beständigkeit. Ein nennenswerter Nachteil ist die geringe Flexibilität, was die Werkstoffe angeht: Nur Kunststoffe und Metalle, die über eine ausreichende Wandstärke verfügen, eignen sich für die Prägung. Außerdem führt der Nadelverschleiß zu fortlaufenden Wartungs- und Ersatzarbeiten.
Elektrochemisches Ätzen: Hier entsteht ein Kontrastunterschied durch Abtragung einer dünnen Schicht von der Objektoberfläche. Dies geschieht mit Hilfe einer Schablone und eines auf den Werkstoff abgestimmten Elektrolyts. Die Kosten für diese Methode sind besonders niedrig und sie eignet sich für extrem harte Metalle. Die Markierungen erreichen eine sehr hohe Präzision. Allerdings ist das elektrochemische Ätzen nur für metallische, leitfähige Objekte geeignet. Der Prozess ist im Gegensatz zu den anderen Verfahren nicht automatisierbar. Jeder Code braucht einen anderen Stempel.
Direct Part Marking Informationen auslesen und übertragen
Für das Auslesen von DPM-Codes sind Lesegeräte mit einer speziellen Beleuchtung sowie Decodierfunktionen vonnöten. Mit ihnen lassen sich die Code-Informationen auslesen und an das entsprechende Softwaresystem weitergeben.
Das Auslesen kann mit Hilfe von mobilen Scannern erfolgen. Stationäre Barcodelesegeräte wie die FS-Serie von Zebra sind ebenfalls für das Auslesen und die Übertragung von DPM-Codes geeignet. Solche Fixed Scanner kommen beispielsweise an automatisierten Förderanlagen zu Einsatz und ermöglichen einen hohen Grad der Automatisierung. Zu den typischen Einsatzgebieten gehören:
Die stationären Scanner von Zebra sind für das Auslesen und Übertragen aller Varianten von Direct Part Marking-Codes bestens geeignet. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo Scanprozesse automatisiert ablaufen. Der Vorteil der stationären Scanner von Zebra: Sie wachsen mit Ihrem Unternehmen.
Die stationären Barcodelesegeräte von Zebra bieten eine zuverlässige Dekodierungsleistung. Mit dieser lassen sich Artikel automatisch von der Produktion bis zum Vertrieb verfolgen. Alle Unternehmen, die Scanprozesse automatisieren wollen, profitieren vom Einsatz stationärer Barcodelesegeräte. Fügen Sie Ihren Fixed Scannern je nach Produkttyp die Kraft der Bildverarbeitung hinzu und rüsten Sie nach Bedarf intelligente Systeme für die industrielle Bildverarbeitung mit erweiterten Funktionen auf. Diese Upgrades eignen sich ebenfalls für das Auslesen von DPM-Codes. Mit ihnen lassen sich sogar schlecht erstellte und/ oder fehlerhafte Codes auslesen.
Benötigen Sie heute einen Scanner, der DPM-Codes ausliest, könnte es schon bald ein Gerät zur Inspektion sein. Die Modelle FS/VS20, FS/VS40 und FS/VS70 lassen sich per Softwarelizenzerweiterung einfach vom stationären Scanner zum Bildverarbeitungssystem upgraden.
Die Andreas Laubner GmbH ist zertifizierter Zebra-Partner für Fixed Scanner und Machine Vision. Wenn Sie mehr über DPM-Scanning oder stationäre Scanner erfahren wollen, kontaktieren Sie uns gerne.
Direct Part Marking: Was ist das?
Mit Direct Part Marking (DPM) wird dem Wunsch, dauerhaft eine identifizierbare Markierung auf Baugruppen oder Einzelkomponenten anzubringen, entsprochen. Warum dies notwendig ist? Im Gegensatz zu einem Etikett trotzt Direct Part Marking widrigsten Umwelteinflüssen sowie Produktions- und Betriebsprozessen. DPM dient auch der Vorbeugung von Produktpiraterie. Die nahezu unzerstörbaren Codes ermöglichen damit eine nie dagewesene Zurückverfolgbarkeit von Baugruppen oder Einzelkomponenten - und das über Jahre hinweg.
Einsatzgebiete von Direct Part Marking
Vor allem für Industriezweige, in denen es wichtig ist, alle Einzelkomponenten oder Baugruppen präzise zurückzuverfolgen, ist DPM spannend. Dazu gehören beispielsweise die Branchen Automobilindustrie, Maschinenbau und Elektronikfertigung. Zu den typischen Szenarien gehört die Kennzeichnung von Autoteilen, um spätere Garantiefragen besser zu bearbeiten. Bei Problemen ist eine exakte Zurückverfolgung, wo und wann ein fehlerhaftes Teil produziert und verbaut wurde, essenziell.
Direct Part Marking: geeignete Materialien
Welche Werkstoffe sich für DPM eignen, hängt in erster Linie von der Methode ab. Vor allem beständige und harte Stoffe aus Metall, Glas oder Kunststoff, eignen sich für Direct Part Marking. Grundsätzlich lässt sich jedes Material außer Papier mit Direct Part Marking kennzeichnen.
Varianten von Direct Part Marking
Lasermarkierung: Mit einem Laser wird der DataMatrix-Code in die Oberfläche graviert. Typische Einsatzgebiete sind Elektronikfertigung und Automobilindustrie. Dank der hohen Präzision ist es möglich, sehr kleine DataMatrix-Codes zu lasern. Zu den Nachteilen dieses Verfahren gehören die hohen Investitionskosten sowie die thermische Belastung des Werkstoffs.
Inkjet-Verfahren: Der Code besteht aus Farbpigmenten, die auf das Objekt aufgespritzt werden. Die Tinten werden auf die jeweiligen Werkstoffe speziell abgestimmt. Damit gewährleisten die Hersteller bestmögliche Haftung der Tinte auf dem Werkstoff. Neben den geringen Investitionskosten hat diese Methode den Vorteil des großen Spektrums beschriftbarer Werkstoffe. Allerdings erreicht diese Markierungsmethode nur eine mittlere Präzision der Codequalität. Bei mechanischer Beanspruchung treten zudem Verschleiß-Erscheinungen auf. Wird mit vielen verschiedenen Werkstoffen gearbeitet, steigen die Betriebskosten, da jeder Werkstoff eine abgestimmte Tinte benötigt.
Nadelprägung: Eine Prägenadel erzeugt beim Nadelprägen oder Dot peening eine Vertiefung pro Codezelle des DataMatrix-Codes. Dadurch entsteht eine Vertiefung auf der Objektoberfläche, welche einen für Lesegeräte sichtbaren Kontrast erzeugt. Diese Methode ist besonders schnell und der Code hat eine hohe thermische, chemische und mechanische Beständigkeit. Ein nennenswerter Nachteil ist die geringe Flexibilität, was die Werkstoffe angeht: Nur Kunststoffe und Metalle, die über eine ausreichende Wandstärke verfügen, eignen sich für die Prägung. Außerdem führt der Nadelverschleiß zu fortlaufenden Wartungs- und Ersatzarbeiten.
Elektrochemisches Ätzen: Hier entsteht ein Kontrastunterschied durch Abtragung einer dünnen Schicht von der Objektoberfläche. Dies geschieht mit Hilfe einer Schablone und eines auf den Werkstoff abgestimmten Elektrolyts. Die Kosten für diese Methode sind besonders niedrig und sie eignet sich für extrem harte Metalle. Die Markierungen erreichen eine sehr hohe Präzision. Allerdings ist das elektrochemische Ätzen nur für metallische, leitfähige Objekte geeignet. Der Prozess ist im Gegensatz zu den anderen Verfahren nicht automatisierbar. Jeder Code braucht einen anderen Stempel.
Direct Part Marking Informationen auslesen und übertragen
Für das Auslesen von DPM-Codes sind Lesegeräte mit einer speziellen Beleuchtung sowie Decodierfunktionen vonnöten. Mit ihnen lassen sich die Code-Informationen auslesen und an das entsprechende Softwaresystem weitergeben.
Das Auslesen kann mit Hilfe von mobilen Scannern erfolgen. Stationäre Barcodelesegeräte wie die FS-Serie von Zebra sind ebenfalls für das Auslesen und die Übertragung von DPM-Codes geeignet. Solche Fixed Scanner kommen beispielsweise an automatisierten Förderanlagen zu Einsatz und ermöglichen einen hohen Grad der Automatisierung. Zu den typischen Einsatzgebieten gehören:
- Verarbeitung von Dokumenten
- Briefsortierung
- Verpackungs-Identifikation von Medikamenten, Kosmetika und Lebensmitteln
- Automobil- und Elektronikindustrie: Rückverfolgung von Bauteilen
- Elektronikindustrie: Identifikation von Leiterplatten
- Automobilbau: Variantensteuerung
- Logistikautomation: Lager- und Fördertechnik
Die stationären Scanner von Zebra sind für das Auslesen und Übertragen aller Varianten von Direct Part Marking-Codes bestens geeignet. Sie kommen überall dort zum Einsatz, wo Scanprozesse automatisiert ablaufen. Der Vorteil der stationären Scanner von Zebra: Sie wachsen mit Ihrem Unternehmen.
Die stationären Barcodelesegeräte von Zebra bieten eine zuverlässige Dekodierungsleistung. Mit dieser lassen sich Artikel automatisch von der Produktion bis zum Vertrieb verfolgen. Alle Unternehmen, die Scanprozesse automatisieren wollen, profitieren vom Einsatz stationärer Barcodelesegeräte. Fügen Sie Ihren Fixed Scannern je nach Produkttyp die Kraft der Bildverarbeitung hinzu und rüsten Sie nach Bedarf intelligente Systeme für die industrielle Bildverarbeitung mit erweiterten Funktionen auf. Diese Upgrades eignen sich ebenfalls für das Auslesen von DPM-Codes. Mit ihnen lassen sich sogar schlecht erstellte und/ oder fehlerhafte Codes auslesen.
Benötigen Sie heute einen Scanner, der DPM-Codes ausliest, könnte es schon bald ein Gerät zur Inspektion sein. Die Modelle FS/VS20, FS/VS40 und FS/VS70 lassen sich per Softwarelizenzerweiterung einfach vom stationären Scanner zum Bildverarbeitungssystem upgraden.
Die Andreas Laubner GmbH ist zertifizierter Zebra-Partner für Fixed Scanner und Machine Vision. Wenn Sie mehr über DPM-Scanning oder stationäre Scanner erfahren wollen, kontaktieren Sie uns gerne.
