Die Limtronik GmbH (www.limtronik.de) entwickelt als Experte für Electronic Manufacturing Services (EMS) und Joint Development Manufacturing (JDM)-Partner spezifische Lösungen im Kundenauftrag. Jüngst optimierte Limtronik für einen Kunden aus dem Automotive-Bereich die Fertigung zur Leiterplattenbestückung. In Zusammenarbeit mit der Schnaidt GmbH – Spezialist für Trenn-, Löt- und Prozesstechnik – entstand für dieses Projekt unter anderem eine Teilautomatisierung der Bauteilevorbereitung. Die Optimierungen führten für den Kunden zu einer Reduzierung der Fertigungskosten, Steigerung der Produktqualität und letztlich höheren Wettbewerbsfähigkeit.
„Unser Kunde aus dem Automotive-Bereich hatte bis dato nur die Möglichkeit, ein speziell für ihn konzipiertes Bauteil durch eine Handlötung aufzubringen. Dieser Vorgang war nicht nur sehr zeit- und kostenintensiv, sondern auch sehr anfällig für Fehler. Die Markteinführung gestaltete sich dadurch schwierig“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.
Limtronik hat daher gemeinsam mit der Schnaidt GmbH eine Lösung zur Optimierung des Prozesses entwickelt. So entstanden verschiedene Werkzeugvorrichtungen, die eine Teilautomatisierung der Bauteilevorbereitung, Handbestückung und selektives Löten ermöglichen. Weiterhin wurde ein Entnahmeblech für den 21-fach-Nutzen konzipiert und für die Nutzenfräse erstellt. Mit diesem Entnahmeblech werden die Baugruppen den nachfolgenden Arbeitsgängen zur Verfügung gestellt und somit die geplanten Handlingszeiten reduziert.
Helmut Schnaidt, Geschäftsführer der Schnaidt GmbH, erklärt: „Die Aufgabenstellung für uns war es, ein ausgeklügeltes Konzept zu entwickeln sowie ein ausgewogenes Preis-Leistungsverhältnis zu ermöglichen, das auch bei steigenden Stückzahlen mit vertretbaren Vorrichtungskosten zu bewerkstelligen ist. Das Schöne an dem Projekt war, dass all unsere drei Geschäftsbereiche der Löt-, Trenn- und Prozess-Technik miteinander verkettet zum Tragen kamen und wir unsere große Erfahrung dazu einbringen konnten.“
Zur Fertigung des Bauteils war höchste Präzision in den Prozessschritten gefordert. Helmut Schnaidt erklärt: „So mussten wir beispielsweise die mit NTCs vorbestückten Klemmleisten auf dem Werkstückträger passgenau fügen und verriegeln sowie danach die bestückten Werkstückträger aus der Handlingsvorrichtung entnehmen und dem Lötprozess zuführen. Nach dem selektiven Löten mussten die Klemmleisten so vom Werkstückträger entfernt werden, dass wir die NTCs nicht tangieren. Schließlich folgten das berührungslose Aufsetzen eines Trägers bzw. Entnahmeblechs zum Transport der Baugruppe in Richtung Nutzentrennen sowie das Einsetzen des Entnahmebleches auf der Nutzentrenn-Vorrichtung, ohne die NTCs zu beschädigen. Nach dem Trennvorgang galt es, die getrennten Einzelbaugruppen, über das Entnahmeblech, aus der Nutzentrenn-Vorrichtung zu entnehmen.“
Alles in allem führte die erzielte Präzision dazu, dass die Qualität und Effizienz erheblich gesteigert werden konnten, was in Kosteneinsparungen und Wettbewerbsvorteilen für den Kunden mündete.
„Unser Kunde aus dem Automotive-Bereich hatte bis dato nur die Möglichkeit, ein speziell für ihn konzipiertes Bauteil durch eine Handlötung aufzubringen. Dieser Vorgang war nicht nur sehr zeit- und kostenintensiv, sondern auch sehr anfällig für Fehler. Die Markteinführung gestaltete sich dadurch schwierig“, erklärt Dieter Jung, Leitung Technologie und Prokurist der Limtronik GmbH.
Limtronik hat daher gemeinsam mit der Schnaidt GmbH eine Lösung zur Optimierung des Prozesses entwickelt. So entstanden verschiedene Werkzeugvorrichtungen, die eine Teilautomatisierung der Bauteilevorbereitung, Handbestückung und selektives Löten ermöglichen. Weiterhin wurde ein Entnahmeblech für den 21-fach-Nutzen konzipiert und für die Nutzenfräse erstellt. Mit diesem Entnahmeblech werden die Baugruppen den nachfolgenden Arbeitsgängen zur Verfügung gestellt und somit die geplanten Handlingszeiten reduziert.
Helmut Schnaidt, Geschäftsführer der Schnaidt GmbH, erklärt: „Die Aufgabenstellung für uns war es, ein ausgeklügeltes Konzept zu entwickeln sowie ein ausgewogenes Preis-Leistungsverhältnis zu ermöglichen, das auch bei steigenden Stückzahlen mit vertretbaren Vorrichtungskosten zu bewerkstelligen ist. Das Schöne an dem Projekt war, dass all unsere drei Geschäftsbereiche der Löt-, Trenn- und Prozess-Technik miteinander verkettet zum Tragen kamen und wir unsere große Erfahrung dazu einbringen konnten.“
Zur Fertigung des Bauteils war höchste Präzision in den Prozessschritten gefordert. Helmut Schnaidt erklärt: „So mussten wir beispielsweise die mit NTCs vorbestückten Klemmleisten auf dem Werkstückträger passgenau fügen und verriegeln sowie danach die bestückten Werkstückträger aus der Handlingsvorrichtung entnehmen und dem Lötprozess zuführen. Nach dem selektiven Löten mussten die Klemmleisten so vom Werkstückträger entfernt werden, dass wir die NTCs nicht tangieren. Schließlich folgten das berührungslose Aufsetzen eines Trägers bzw. Entnahmeblechs zum Transport der Baugruppe in Richtung Nutzentrennen sowie das Einsetzen des Entnahmebleches auf der Nutzentrenn-Vorrichtung, ohne die NTCs zu beschädigen. Nach dem Trennvorgang galt es, die getrennten Einzelbaugruppen, über das Entnahmeblech, aus der Nutzentrenn-Vorrichtung zu entnehmen.“
Alles in allem führte die erzielte Präzision dazu, dass die Qualität und Effizienz erheblich gesteigert werden konnten, was in Kosteneinsparungen und Wettbewerbsvorteilen für den Kunden mündete.
