Für Wellen und runde Werkstücke bis zu 1.000 mm Länge bietet Mahr ab sofort das hochgenaue Wellenmessgerät „MarShaft Scope 1000". Der optisch und taktil arbeitende Messplatz ist für hochgenaue Längen- und Durchmessermessungen konzipiert. Das flexible Messsystem beschleunigt die Qualitätssicherung, da es automatisiert und sehr schnell misst.
Für die Qualitätssicherung von besonders langen Präzisionsdrehteilen, Wellen und runden Werkstücken hat der Göttinger Messtechnik-Spezialist Mahr jetzt ein universelles Messgerät auf den Markt gebracht. Der hochgenaue Wellenmessplatz „MarShaft Scope 1000" überprüft rotationssymmetrische Werkstücke von bis zu 1.000 mm Länge. Der Nutzer erfährt durch das Messsystem innerhalb von bis zu 100 Sekunden, ob die Maße eines Werkstückes innerhalb der Toleranzen sind. Der CNC-gesteuerte Messplatz misst die Werkstücke automatisiert und liefert dadurch zuverlässige Messergebnisse, die frei von Einflüssen und Fehlern des Bedieners sind.
Das Messgerät vereint die Stärken optischer und taktiler Mess-Sensoren - und erspart dadurch die Anschaffung mehrerer Messgeräte. Eine Matrixkamera erfasst sekundenschnell Längen- und Konturmerkmale. Sie liefert Live-Bilder und macht auch Verschmutzungen sofort sichtbar. Der taktile Messtaster ist beispielsweise bei Planlaufmessungen im Einsatz. Die hohe Verfahrensgeschwindigkeit der Sensoren auf der Z-Achse von 200 mm/Sekunde beschleunigt die Messungen zusätzlich. Die Messgenauigkeit der „MarShaft Scope 1000" liegt im µm-Bereich und ist in der Preisklasse einmalig. Die Fehlergrenzen MPEE1 betragen bei der Länge (2+ L/125) µm und beim Durchmesser (1,5+ L/125) µm (L in mm).
Gesteuert wird der Wellenmessplatz über die Auswertesoftware „MarShaft Scope". Diese Software gibt es in verschiedenen Sprachen und sie ist einfach zu bedienen: So können zum Beispiel Messprogramme mit 30 Merkmalen innerhalb von 10 Minuten erstellt werden. Bestimmt ist das neue Messsystem für Präzisionsdrehereien genauso wie für Zulieferer der Automobilindustrie oder Herstellern von Medizintechnik.
Dank einer integrierten Temperaturkompensation und einer Schwingungsdämpfung kann die Messung direkt in der Produktion erfolgen. Das Messsystem kann per „Closed Loop" direkt mit der Werkzeugmaschine verbunden werden und bei Toleranzabweichungen die Produktion automatisch korrigieren - und so effektiv den Ausschuss reduzieren und die Kosten in der Produktion optimieren.
Für die Qualitätssicherung von besonders langen Präzisionsdrehteilen, Wellen und runden Werkstücken hat der Göttinger Messtechnik-Spezialist Mahr jetzt ein universelles Messgerät auf den Markt gebracht. Der hochgenaue Wellenmessplatz „MarShaft Scope 1000" überprüft rotationssymmetrische Werkstücke von bis zu 1.000 mm Länge. Der Nutzer erfährt durch das Messsystem innerhalb von bis zu 100 Sekunden, ob die Maße eines Werkstückes innerhalb der Toleranzen sind. Der CNC-gesteuerte Messplatz misst die Werkstücke automatisiert und liefert dadurch zuverlässige Messergebnisse, die frei von Einflüssen und Fehlern des Bedieners sind.
Das Messgerät vereint die Stärken optischer und taktiler Mess-Sensoren - und erspart dadurch die Anschaffung mehrerer Messgeräte. Eine Matrixkamera erfasst sekundenschnell Längen- und Konturmerkmale. Sie liefert Live-Bilder und macht auch Verschmutzungen sofort sichtbar. Der taktile Messtaster ist beispielsweise bei Planlaufmessungen im Einsatz. Die hohe Verfahrensgeschwindigkeit der Sensoren auf der Z-Achse von 200 mm/Sekunde beschleunigt die Messungen zusätzlich. Die Messgenauigkeit der „MarShaft Scope 1000" liegt im µm-Bereich und ist in der Preisklasse einmalig. Die Fehlergrenzen MPEE1 betragen bei der Länge (2+ L/125) µm und beim Durchmesser (1,5+ L/125) µm (L in mm).
Gesteuert wird der Wellenmessplatz über die Auswertesoftware „MarShaft Scope". Diese Software gibt es in verschiedenen Sprachen und sie ist einfach zu bedienen: So können zum Beispiel Messprogramme mit 30 Merkmalen innerhalb von 10 Minuten erstellt werden. Bestimmt ist das neue Messsystem für Präzisionsdrehereien genauso wie für Zulieferer der Automobilindustrie oder Herstellern von Medizintechnik.
Dank einer integrierten Temperaturkompensation und einer Schwingungsdämpfung kann die Messung direkt in der Produktion erfolgen. Das Messsystem kann per „Closed Loop" direkt mit der Werkzeugmaschine verbunden werden und bei Toleranzabweichungen die Produktion automatisch korrigieren - und so effektiv den Ausschuss reduzieren und die Kosten in der Produktion optimieren.
