Erneut konnte die Firma MÖRZ aus Neuburg a. d. Kammel seine Fähigkeit zur Realisierung innovativer Sonderlösungen unter Beweis stellen: Bei Audi in Gaimersheim stand das Projekt zur Zähmung des weltweit größten, luftgekühlten Shakers mit einer Wegamplitude von 75 mm und einer Gesamtleistung von 150 kW an. Mit der professionellen Schallschutz- Lösung von MÖRZ konnte eine Schallreduzierung von über 70 dB erreicht werden.
Im Versuchsbereich für technische Entwicklung Karosserie-Funktion bei Audi werden Rüttelversuche durchgeführt. Dabei werden ganze Fahrzeugteile unter klimatischen Bedingungen analysiert. Ein gesteuerter Shaker, auf welchem die Versuche im Dauerbetrieb gefahren werden, sichert die Langzeituntersuchungen. Doch ein solcher Shaker, mit einer Tischplatte von 2032 mm x 2032 mm, einer Amplitude von 75 mm, einer maximalen Zuladung von 1000 kg, Frequenzen von 5 bis 2000 Hz und Geschwindigkeiten bis 3,5 m/s erzeugt nicht nur viel "Wind", sondern erst recht viel Lärm.
Erste Versuche nach der Aufstellung - ohne Schallschutz - erzeugten extreme Belastungen. Selbst in Nebengebäuden war die Lärmbelästigung und das Vibrieren von Gebäudeteilen oder Schreibtischen immens und keinesfalls zumutbar.
Nach ausführlichen Gesprächen und der Präsentation eines überzeugenden Konzepts erhielt MÖRZ den Auftrag, für den Shaker der Fa. Unholtz-Dickie Corporation von der US-Westküste, eine Schalldämmkabine zu bauen.
Das Anforderungsprofil an die Einhausung wurde wie folgt definiert:
- Schallreduzierung um 70 dB(A)
- Schiebetor mit motorisch betätigter Öffnung für die Shakerbeschichtung, Abmaße des Schiebetors 3,8 m x 4,6 m hoch, Schiebetoröffnungen an zwei unterschiedlichen Stellungen, einfach als auch dreigeteilt verschiebbar, mit schwellenfreier Bodenführung
- Drehflügeltüre als Wartungsöffnung, Abmaße Türe 7,3 m x 5 m hoch, schwellenfrei
- schallgedämpfter Luftausgleich zur Hallenlüftung
- Auffangen der Luftstöße, welche durch die Tischbewegungen entstehen
- Personenschutzanforderungen
- Abschirmung zum Steuerstand
- minimale Realisierungszeit
Die besondere Aufgabenstellung veranlasste die Techniker von MÖRZ dazu, den Auftrag in drei Schritten zu verwirklichen:
Schritt 1 Abfangen der Druckstöße und erste Schallminimierung direkt am Shaker
Direkt um den Unterbau des Shakers bzw. der Klimakammer wurde eine schalldämmende Abschirmung angebracht, welche die ersten Luftschläge von der restlichen Kabine abhält.
Bedingt durch zwei Shakerstellungen - für Horizontal- und Vertikalvibrationen - war eine mitfahrende, flexible Lösung mit einfachen Zugangsmöglichkeiten zur Wartung gefordert.
Schritt 2 Schaffung einer möglichst großen Absorptionsfläche und Schallminimierung durch eine erste Einhausungsschicht
Die gesamte Außenfläche zum Nebengebäude, zur Messwarte und zur Hallendecke wurde mit einer 2-schaligen Dämmwand, welche mit einem 2-fach aufgebauten 220er Dämmwandaufbau kaschiert wurde, versehen. Aufwendige Absorptionsschalldämpfer im Deckenbereich schaffen die notwendige Reduzierung zur übrigen Klimatisierung und Lüftung des Gesamtgebäudes.
Mit Erstellung der ersten Einhausungsschicht zum Gebäudeinneren wurde dann die eigentliche Kabine geschlossen. Eine gegenläufige Doppelflügeltür mit der imposanten Breite von 7,3 m und einer Höhe von 5 m in sehr massivem Dämmwandaufbau sorgt dafür, dass der Shaker für Wartungszwecke komplett aus der Schalldämmkabine herausgefahren werden kann.
Ausgeklügelte Dichtungssysteme, sowohl zu den Seiten als auch nach oben und unten zum schwellenfreien Schienensystem waren zwingend nötig, um die geforderten Werte zu erzielen.
Schritt 3 Restreduzierung nach Messung durch eine zweite Einhausung
Die anschließenden Messungen bei laufendem Betrieb ergaben, dass die ersten Schritte die erwarteten Schallreduzierungen nicht nur erfüllten, sondern sogar übertrafen, so dass der dritte Schritt mit Aufdoppelung der Außenwände nach Plan ablaufen konnte.
Im Versuchsbereich für technische Entwicklung Karosserie-Funktion bei Audi werden Rüttelversuche durchgeführt. Dabei werden ganze Fahrzeugteile unter klimatischen Bedingungen analysiert. Ein gesteuerter Shaker, auf welchem die Versuche im Dauerbetrieb gefahren werden, sichert die Langzeituntersuchungen. Doch ein solcher Shaker, mit einer Tischplatte von 2032 mm x 2032 mm, einer Amplitude von 75 mm, einer maximalen Zuladung von 1000 kg, Frequenzen von 5 bis 2000 Hz und Geschwindigkeiten bis 3,5 m/s erzeugt nicht nur viel "Wind", sondern erst recht viel Lärm.
Erste Versuche nach der Aufstellung - ohne Schallschutz - erzeugten extreme Belastungen. Selbst in Nebengebäuden war die Lärmbelästigung und das Vibrieren von Gebäudeteilen oder Schreibtischen immens und keinesfalls zumutbar.
Nach ausführlichen Gesprächen und der Präsentation eines überzeugenden Konzepts erhielt MÖRZ den Auftrag, für den Shaker der Fa. Unholtz-Dickie Corporation von der US-Westküste, eine Schalldämmkabine zu bauen.
Das Anforderungsprofil an die Einhausung wurde wie folgt definiert:
- Schallreduzierung um 70 dB(A)
- Schiebetor mit motorisch betätigter Öffnung für die Shakerbeschichtung, Abmaße des Schiebetors 3,8 m x 4,6 m hoch, Schiebetoröffnungen an zwei unterschiedlichen Stellungen, einfach als auch dreigeteilt verschiebbar, mit schwellenfreier Bodenführung
- Drehflügeltüre als Wartungsöffnung, Abmaße Türe 7,3 m x 5 m hoch, schwellenfrei
- schallgedämpfter Luftausgleich zur Hallenlüftung
- Auffangen der Luftstöße, welche durch die Tischbewegungen entstehen
- Personenschutzanforderungen
- Abschirmung zum Steuerstand
- minimale Realisierungszeit
Die besondere Aufgabenstellung veranlasste die Techniker von MÖRZ dazu, den Auftrag in drei Schritten zu verwirklichen:
Schritt 1 Abfangen der Druckstöße und erste Schallminimierung direkt am Shaker
Direkt um den Unterbau des Shakers bzw. der Klimakammer wurde eine schalldämmende Abschirmung angebracht, welche die ersten Luftschläge von der restlichen Kabine abhält.
Bedingt durch zwei Shakerstellungen - für Horizontal- und Vertikalvibrationen - war eine mitfahrende, flexible Lösung mit einfachen Zugangsmöglichkeiten zur Wartung gefordert.
Schritt 2 Schaffung einer möglichst großen Absorptionsfläche und Schallminimierung durch eine erste Einhausungsschicht
Die gesamte Außenfläche zum Nebengebäude, zur Messwarte und zur Hallendecke wurde mit einer 2-schaligen Dämmwand, welche mit einem 2-fach aufgebauten 220er Dämmwandaufbau kaschiert wurde, versehen. Aufwendige Absorptionsschalldämpfer im Deckenbereich schaffen die notwendige Reduzierung zur übrigen Klimatisierung und Lüftung des Gesamtgebäudes.
Mit Erstellung der ersten Einhausungsschicht zum Gebäudeinneren wurde dann die eigentliche Kabine geschlossen. Eine gegenläufige Doppelflügeltür mit der imposanten Breite von 7,3 m und einer Höhe von 5 m in sehr massivem Dämmwandaufbau sorgt dafür, dass der Shaker für Wartungszwecke komplett aus der Schalldämmkabine herausgefahren werden kann.
Ausgeklügelte Dichtungssysteme, sowohl zu den Seiten als auch nach oben und unten zum schwellenfreien Schienensystem waren zwingend nötig, um die geforderten Werte zu erzielen.
Schritt 3 Restreduzierung nach Messung durch eine zweite Einhausung
Die anschließenden Messungen bei laufendem Betrieb ergaben, dass die ersten Schritte die erwarteten Schallreduzierungen nicht nur erfüllten, sondern sogar übertrafen, so dass der dritte Schritt mit Aufdoppelung der Außenwände nach Plan ablaufen konnte.
