Wenn Wartungsfreiheit keine Option ist, sondern ein Muss. Wenn Ergonomie keine Alternative hat. Wenn Langlebigkeit und Zuverlässigkeit der berechtigte Kundenanspruch sind. Dann bietet die Moog Rekofa GmbH den perfekten Weg all diese Ansprüche in einem Produkt zu vereinen.
1921 gegründet, baut die Rekofa bereits seit 1960 Schleifringübertrager und war somit der Pionier im Bereich der auch Drehverteiler genannten Produkte. Diese werden auch heute noch am Standort Deutschland entwickelt. Durch den Konzernverbund innerhalb der Moog-Gruppe ist es möglich alle Synergien aus den Standorten Antweiler, Blacksburg, Halifax, Shanghai und Geisenheim zu bündeln und so den Kunden das bestmögliche Produkt zur Verfügung zu stellen.
Die jahrzehntelange Erfahrung in der Windkraftbranche führt dazu, dass die Moog-Gruppe jedem Kunden das beste Produkt anbieten kann. Zu diesen zählen zahlreiche OEM, aber auch Windparkbetreiber, Service-Unternehmen und Händler.
Möglichkeiten bei Moog
Einer der zahlreichen Vorteile von Moog ist die Vielfältigkeit. Mit 12.000 Mitarbeitern an über 50 Standorten in 30 Ländern handelt der Konzern im Sinne seiner Kunden. Bei den Schleifringen ist man daher in der Lage Großserien zu entwickeln und zu produzieren. Aber es können auch Kundenwünsche in Kleinserien umgesetzt werden, um so gemeinsam partnerschaftlich zu wachsen.
Schleifringübertrager in Nabe, Gondel und Turm
Durch die Schleifringe der Moog Rekofa ist es möglich den endlos rotierenden Kontakt zwischen Gondel und Nabe herzustellen. Hierüber werden Motor- und Signalströme, aber auch Medien wie Hydrauliköl oder Fett zur Zentralschmierung über den Drehverteiler geleitet. Somit kann das Windrad die Rotorblätter in die perfekte Position drehen und überwachen (Pitchantrieb).
Qualität
Um den stetig gestiegenen Ansprüchen gerecht zu werden, wurde in den Standort Antweiler kräftig investiert. In den letzten 15 Jahren wurden Klimaschränke angeschafft, Dauertests installiert und Partnerschaften mit externen Laboren z.B. für Vibrations- und Schutzklassentests abgeschlossen. Die daraus resultierenden Ergebnisse fließen stetig in die Produkte ein. Heute ist selbst eine Abdichtung nach IP65 Standard
Aber auch Erkenntnisse aus anderen Anwendungsbereichen der Schleifringübertrager werden auf den Einsatz in Windkraftanlagen überprüft. So sind die Produkte des Unternehmens u.a. auch in Drehleitern der Feuerwehr, Kranen oder PKW-Schweißanlagen im Einsatz. Dadurch konnte viel Wissen über Vibrationen und EMV-Schutz gesammelt und umgesetzt werden.
Technische Möglichkeiten bei Moog
Klassisch werden Motor-, Signal- und Datenströme per Schleifbahnen übertragen. Hierzu gibt ein stehender Stromabnehmer den Strom auf die endlos rotierenden Schleifbahnen ab. Moog setzt zur Übertragung der Motorströme von max. 500A auf Kohlebürsten. Rekofa entwickelte das Prinzip der Kohlebürste wie wir sie heute kennen, bereits 1921 und entwickelte diese stetig weiter. Ähnliche Komponenten verwendet man u.a. auch zum Blitzschutz. Für Ströme bis zu 100A, sowie Signale und Daten wie Ethernet werden Fiberbürsten eingesetzt. Hierbei liegen ganze Drahtbüschel auf jedem Schleifring und sorgen für eine sichere Übertragung in jeder Lebenslage.
Aber auch berührungslose Kapazitive- und Glasfaser-Drehverteiler (FORJ) werden zur Datenübertragung verbaut – je nach Spezifikation und Wunsch des Kunden. Diese Produkte übertragen verschleißfrei >2Gbit/s. Auf Wunsch direkt mit dem passenden Konverter (Multiplexer), um z.B. optische Daten in elektrische Signale umzuwandeln.
Um alles aus einer Hand liefern zu können, haben die Moog-Ingenieure noch Platz im ohnehin sehr kompakten Schleifring-Gehäuse geschaffen. Die Schleifringübertrager können mit jeglichen Encodern zur Überwachung der Nabenposition bestückt werden.
Ein Medienverteiler (FRU) zur Übertragung von Hydrauliköl und Fetten kann die Power-Schleifbahnen ersetzen und die Rotorblattverstellung übernehmen. Oder auch mit den elektronischen Moog-Komponenten zur Datenübertragung kombiniert werden. Dabei greift Moog auch auf Produkte aus dem Werk Geisenheim zurück. Hier werden u.a. Medienverteiler für bis zu 40.000 Umdrehungen pro Minute und 700 bar hergestellt.
Condition Monitoring zur Vermeidung von Ausfallzeiten
Um den Schleifringübertrager selbst oder einige der Komponenten innerhalb der Nabe permanent zu überwachen, hat das Moog-Werk in Halifax eine neue Generation Platinen entwickelt. Diese geben die Daten in Echtzeit weiter. Hierzu gehören insbesondere Temperatur, Vibration, Luftfeuchtigkeit, Gesamt-Umdrehungen und sogar die Helligkeit zur Kurzschlusskontrolle. Veränderungen werden im Netzwerk sofort sichtbar und der Betreiber kann evtl. Wartungen proaktiv vorplanen. Stillstandzeiten werden deutlich verringert bzw. vermieden. Auch dieses Bauteil wird innerhalb des ergonomischen Schleifringübertragers verbaut.
Moog lebt Zuverlässigkeit und Service
Oberstes Ziel neben der Zuverlässigkeit ist die möglichst kompakte Bauweise der Schleifringübertrager. Durch direkten technischen Kundenkontakt, sowie ein permanentes Projektmanagement kann Moog die Kundenwünsche und Anforderungen perfekt umsetzen. Das Ergebnis ist ein langlebiger und qualitativ hochwertiger Hybrid-Drehverteiler der alle Spezifikationen abdeckt. Gleichzeitig verringert der Moog-Schleifringübertrager deutlich die Wartungskosten und reduziert die Stillstandszeiten.
Die Moog-Ingenieure sind hochmotiviert und freuen sich darauf, auch zunächst unmöglich erscheinende Wünsche zur vollsten Kundenzufriedenheit umzusetzen. Denn „Make the impossible possible“ ist die Motivation aller Mitarbeiter von Moog.
1921 gegründet, baut die Rekofa bereits seit 1960 Schleifringübertrager und war somit der Pionier im Bereich der auch Drehverteiler genannten Produkte. Diese werden auch heute noch am Standort Deutschland entwickelt. Durch den Konzernverbund innerhalb der Moog-Gruppe ist es möglich alle Synergien aus den Standorten Antweiler, Blacksburg, Halifax, Shanghai und Geisenheim zu bündeln und so den Kunden das bestmögliche Produkt zur Verfügung zu stellen.
Die jahrzehntelange Erfahrung in der Windkraftbranche führt dazu, dass die Moog-Gruppe jedem Kunden das beste Produkt anbieten kann. Zu diesen zählen zahlreiche OEM, aber auch Windparkbetreiber, Service-Unternehmen und Händler.
Möglichkeiten bei Moog
Einer der zahlreichen Vorteile von Moog ist die Vielfältigkeit. Mit 12.000 Mitarbeitern an über 50 Standorten in 30 Ländern handelt der Konzern im Sinne seiner Kunden. Bei den Schleifringen ist man daher in der Lage Großserien zu entwickeln und zu produzieren. Aber es können auch Kundenwünsche in Kleinserien umgesetzt werden, um so gemeinsam partnerschaftlich zu wachsen.
Schleifringübertrager in Nabe, Gondel und Turm
Durch die Schleifringe der Moog Rekofa ist es möglich den endlos rotierenden Kontakt zwischen Gondel und Nabe herzustellen. Hierüber werden Motor- und Signalströme, aber auch Medien wie Hydrauliköl oder Fett zur Zentralschmierung über den Drehverteiler geleitet. Somit kann das Windrad die Rotorblätter in die perfekte Position drehen und überwachen (Pitchantrieb).
Qualität
Um den stetig gestiegenen Ansprüchen gerecht zu werden, wurde in den Standort Antweiler kräftig investiert. In den letzten 15 Jahren wurden Klimaschränke angeschafft, Dauertests installiert und Partnerschaften mit externen Laboren z.B. für Vibrations- und Schutzklassentests abgeschlossen. Die daraus resultierenden Ergebnisse fließen stetig in die Produkte ein. Heute ist selbst eine Abdichtung nach IP65 Standard
Aber auch Erkenntnisse aus anderen Anwendungsbereichen der Schleifringübertrager werden auf den Einsatz in Windkraftanlagen überprüft. So sind die Produkte des Unternehmens u.a. auch in Drehleitern der Feuerwehr, Kranen oder PKW-Schweißanlagen im Einsatz. Dadurch konnte viel Wissen über Vibrationen und EMV-Schutz gesammelt und umgesetzt werden.
Technische Möglichkeiten bei Moog
Klassisch werden Motor-, Signal- und Datenströme per Schleifbahnen übertragen. Hierzu gibt ein stehender Stromabnehmer den Strom auf die endlos rotierenden Schleifbahnen ab. Moog setzt zur Übertragung der Motorströme von max. 500A auf Kohlebürsten. Rekofa entwickelte das Prinzip der Kohlebürste wie wir sie heute kennen, bereits 1921 und entwickelte diese stetig weiter. Ähnliche Komponenten verwendet man u.a. auch zum Blitzschutz. Für Ströme bis zu 100A, sowie Signale und Daten wie Ethernet werden Fiberbürsten eingesetzt. Hierbei liegen ganze Drahtbüschel auf jedem Schleifring und sorgen für eine sichere Übertragung in jeder Lebenslage.
Aber auch berührungslose Kapazitive- und Glasfaser-Drehverteiler (FORJ) werden zur Datenübertragung verbaut – je nach Spezifikation und Wunsch des Kunden. Diese Produkte übertragen verschleißfrei >2Gbit/s. Auf Wunsch direkt mit dem passenden Konverter (Multiplexer), um z.B. optische Daten in elektrische Signale umzuwandeln.
Um alles aus einer Hand liefern zu können, haben die Moog-Ingenieure noch Platz im ohnehin sehr kompakten Schleifring-Gehäuse geschaffen. Die Schleifringübertrager können mit jeglichen Encodern zur Überwachung der Nabenposition bestückt werden.
Ein Medienverteiler (FRU) zur Übertragung von Hydrauliköl und Fetten kann die Power-Schleifbahnen ersetzen und die Rotorblattverstellung übernehmen. Oder auch mit den elektronischen Moog-Komponenten zur Datenübertragung kombiniert werden. Dabei greift Moog auch auf Produkte aus dem Werk Geisenheim zurück. Hier werden u.a. Medienverteiler für bis zu 40.000 Umdrehungen pro Minute und 700 bar hergestellt.
Condition Monitoring zur Vermeidung von Ausfallzeiten
Um den Schleifringübertrager selbst oder einige der Komponenten innerhalb der Nabe permanent zu überwachen, hat das Moog-Werk in Halifax eine neue Generation Platinen entwickelt. Diese geben die Daten in Echtzeit weiter. Hierzu gehören insbesondere Temperatur, Vibration, Luftfeuchtigkeit, Gesamt-Umdrehungen und sogar die Helligkeit zur Kurzschlusskontrolle. Veränderungen werden im Netzwerk sofort sichtbar und der Betreiber kann evtl. Wartungen proaktiv vorplanen. Stillstandzeiten werden deutlich verringert bzw. vermieden. Auch dieses Bauteil wird innerhalb des ergonomischen Schleifringübertragers verbaut.
Moog lebt Zuverlässigkeit und Service
Oberstes Ziel neben der Zuverlässigkeit ist die möglichst kompakte Bauweise der Schleifringübertrager. Durch direkten technischen Kundenkontakt, sowie ein permanentes Projektmanagement kann Moog die Kundenwünsche und Anforderungen perfekt umsetzen. Das Ergebnis ist ein langlebiger und qualitativ hochwertiger Hybrid-Drehverteiler der alle Spezifikationen abdeckt. Gleichzeitig verringert der Moog-Schleifringübertrager deutlich die Wartungskosten und reduziert die Stillstandszeiten.
Die Moog-Ingenieure sind hochmotiviert und freuen sich darauf, auch zunächst unmöglich erscheinende Wünsche zur vollsten Kundenzufriedenheit umzusetzen. Denn „Make the impossible possible“ ist die Motivation aller Mitarbeiter von Moog.
