NUM auf der EMO 2009: Halle 3, Stand-Nr. F05
Auf der EMO 2009 stellt NUM, Anbieter von CNC-Steuerungen, einen fertig integrierten Schneidkopf für hoch entwickelte Plasma-, Laser und Wasserstrahlschneidmaschinen vor. Darüber hinaus wird erstmalig ein fortschrittliches 3D-Simulationspaket gezeigt, dass die Werkstücksimulation mit der Kollisionsüberwachung kombiniert.
Aus der neuen Konstruktion des Kopfes ergeben sich zahlreiche technische Vorteile für Schneidmaschinen. Die neue mechanische Konstruktion führt dazu, dass der Kopf über die Steifheit und die Flexibilität der Bewegung verfügt, die zur Ausführung einer genauen Schneidbewegung erforderlich sind. Gleichzeitig bietet er die folgenden besonderen Vorteile: Er ist extrem leicht und arbeitet ohne eine Verkabelung, die sich ansonsten mit dem Schneidkopf bewegen muss und eine Fehlerquelle darstellt. Dank seines ungewöhnlich geringen Gewichts lassen sich vorhandene CNC-Maschinen zum Plasma- und Wasserstrahlschneiden problemlos mit dem neuen Kopf ausrüsten - oftmals ohne mechanische Anpassungen, was die Erweiterung von Maschinen von 2D- auf 3D-Anwendungen mit genauer Mehrachseninterpolation erheblich vereinfacht.
Gleichfalls neu ist ein 3D-Simulationspaket, das NUM der Öffentlichkeit erstmals vorstellt. Es verbindet die Werkstücksimulation mit der Kollisionsüberwachung und weiteren leistungsfähigen Funktionen. Dank der rechnergestützten Engineering-Software sind die Maschinenbauer in der Lage, mit ihren Maschinen eine neue Generation von Optimierungs-Tools anzubieten, die dem Anwender zur Maximierung des Fertigungsdurchlaufs und der Produktivität verhelfen. Das Software-Tool mit der Bezeichnung True 3D ist eine Allzweckversion des bekannten NUM-3D-Simulators für Mehrachsen-Schleifanwendungen.
True 3D von NUM ist eines der ersten kommerziellen CNC-Software-Simulations-Tools, das die Funktionen der Werkstücksimulation und der Kollisionsüberwachung vereint. Der Maschinenanwender erhält damit die Möglichkeit, den gesamten Maschinenfertigungsprozess durch virtuelle Prototypen zu testen und zu optimieren, was in folgenden gravierenden Verbesserungen resultiert: Steigerung der Maschinenproduktivität, Reduzierung des Werkzeugverschleißes und Beschleunigung der Projektabwicklung.
Auf der EMO 2009 stellt NUM, Anbieter von CNC-Steuerungen, einen fertig integrierten Schneidkopf für hoch entwickelte Plasma-, Laser und Wasserstrahlschneidmaschinen vor. Darüber hinaus wird erstmalig ein fortschrittliches 3D-Simulationspaket gezeigt, dass die Werkstücksimulation mit der Kollisionsüberwachung kombiniert.
Aus der neuen Konstruktion des Kopfes ergeben sich zahlreiche technische Vorteile für Schneidmaschinen. Die neue mechanische Konstruktion führt dazu, dass der Kopf über die Steifheit und die Flexibilität der Bewegung verfügt, die zur Ausführung einer genauen Schneidbewegung erforderlich sind. Gleichzeitig bietet er die folgenden besonderen Vorteile: Er ist extrem leicht und arbeitet ohne eine Verkabelung, die sich ansonsten mit dem Schneidkopf bewegen muss und eine Fehlerquelle darstellt. Dank seines ungewöhnlich geringen Gewichts lassen sich vorhandene CNC-Maschinen zum Plasma- und Wasserstrahlschneiden problemlos mit dem neuen Kopf ausrüsten - oftmals ohne mechanische Anpassungen, was die Erweiterung von Maschinen von 2D- auf 3D-Anwendungen mit genauer Mehrachseninterpolation erheblich vereinfacht.
Gleichfalls neu ist ein 3D-Simulationspaket, das NUM der Öffentlichkeit erstmals vorstellt. Es verbindet die Werkstücksimulation mit der Kollisionsüberwachung und weiteren leistungsfähigen Funktionen. Dank der rechnergestützten Engineering-Software sind die Maschinenbauer in der Lage, mit ihren Maschinen eine neue Generation von Optimierungs-Tools anzubieten, die dem Anwender zur Maximierung des Fertigungsdurchlaufs und der Produktivität verhelfen. Das Software-Tool mit der Bezeichnung True 3D ist eine Allzweckversion des bekannten NUM-3D-Simulators für Mehrachsen-Schleifanwendungen.
True 3D von NUM ist eines der ersten kommerziellen CNC-Software-Simulations-Tools, das die Funktionen der Werkstücksimulation und der Kollisionsüberwachung vereint. Der Maschinenanwender erhält damit die Möglichkeit, den gesamten Maschinenfertigungsprozess durch virtuelle Prototypen zu testen und zu optimieren, was in folgenden gravierenden Verbesserungen resultiert: Steigerung der Maschinenproduktivität, Reduzierung des Werkzeugverschleißes und Beschleunigung der Projektabwicklung.
