„Gleichstrom für die Fabrik der Zukunft“ – mit diesem Leitsatz ist am 1. Oktober 2019 das Forschungsprojekt „DC-INDUSTRIE2“ gestartet, in dem die Potenziale der Gleichstromtechnik für industrielle Produktionsanlagen untersucht werden sollen. DC-INDUSTRIE2 schließt direkt an das sehr erfolgreiche Forschungsprojekt DC-INDUSTRIE an, in dem die Entwicklung, Anpassung und Erprobung von leistungselektronischen Geräten für die Versorgung und das Schützen von DC-Netzen in Produktionszellen sowie Methoden für deren robuste Betriebsführung im Vordergrund standen. In der Phase 2 soll das DC-Netz zu einem intelligenten DC-Netz für eine Produktionshalle oder eine prozesstechnische Großanlage ausgeweitet werden.
„Die DC-Technologie hat viele Vorteile, mit denen die Anforderungen an ein modernes, intelligentes industrielles Stromversorgungsnetz erfüllt werden können. Beispielsweise können neue Energieerzeugungssysteme wie Photovoltaik oder Energiespeicher sehr einfach eingebunden werden, da diese ohnehin eine Gleichspannung erzeugen. Weiterhin steigt die Anlagenverfügbarkeit, da ein DC‑Netz flexibel auf Störungen im vorgelagerten AC-Versorgungsnetz reagieren kann. „Ein DC‑Netz kann sogar das AC‑Netz aktiv stützen; diese Netzdienlichkeit ist besonders bei schwachen Netzen oder bei einem hohen Anteil an dezentralen Energieerzeugern wie Photovoltaik wichtig“, berichtet Prof. Dr. Holger Borcherding (TH OWL), der wissenschaftliche Leiter von DC‑INDUSTRIE2.
Inhaltlich baut das Projekt auf den Ergebnissen von DC‑INDUSTRIE auf. Hier wurde bereits ein umfangreiches Systemkonzept erarbeitet, dass nun für größere Anlagen erweitert werden soll. „Uns sind Offenheit und Einfachheit besonders wichtig. Dies war auch schon im Vorgängerprojekt der Schlüssel zum Erfolg. Wir wollen, dass alle von den Ergebnissen profitieren“, sagt Dr. Hartwig Stammberger (Eaton Industries GmbH) als Gesamtprojektleiter. Mit 35 Industriepartnern, 5 Forschungsinstituten sowie dem ZVEI (Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie), der das Projekt im Rahmen seiner Verbandstätigkeit mit einem Industriearbeitskreis unterstützt, ist DC‑INDUSTRIE2 eines der größten Verbundforschungsprojekte in Deutschland. Das Konsortium bedankt sich insbesondere beim Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, welches DC‑INDUSTRIE2 im Rahmen des 7. Energieforschungsprogramms unter den Fördernummern 03EI6002A-Q fördert, sowie beim Projektträger Jülich für die inhaltliche und administrative Betreuung der 18 geförderten Partner.
Die 13 industriellen Verbundpartner BLOCK, BMW, Daimler, Eaton, E-T-A, HOMAG, KEB Automation, LAPP, Lenze, LTI Motion, Phoenix Contact, SMA Solar Technology, Weidmüller werden zusammen mit den 5 Forschungsinstituten Technische Hochschule Ostwestfalen-Lippe, Technische Universität Braunschweig, Fraunhofer IPA, Fraunhofer IISB, Universität Stuttgart und den 22 assoziierten Partnern ABB, AMK, Audi, Bauer Gear Motor, Bender, Danfoss, Dehn, ESR Pollmeier, Gerotor, Harting, JEAN MÜLLER, KUKA Deutschland, KUKA Systems, LEONI Kabel, LEONI Special Cables, Maschinenfabrik Reinhausen, Paul Vahle, Puls, Rittal, SEW-PowerSystems, Siemens und Wöhner an dem industriellen Gleichstromnetz der Zukunft forschen.
Weitere Informationen zu industriellen Gleichstromnetzen finden Sie unter www.dc-industrie.de .
Die VAHLE Group ist assoziierter Partner im Förderprojekt DC-INDUSTRIE2 und spezifiziert Produkte für einen Technologiewechsel und dessen künftig entstehenden Marktanforderungen.
Die Systemlösungen werden in der eigenen Forschungsabteilung auf die entsprechenden Gleichstromanforderungen entwickelt und unterliegen strengen Testverfahren.
Zudem wird VAHLE eine Testanlage bei einem bekannten Automobilisten mit dem einzelisolierten U10 Stromschienen System sowie dem Datenübertragungssystem SMGM ausstatten. Besonderes Augenmerk wird auf die zukünftige Überwachungs- und Messtechnik in unseren Schleifleitungssystemen gelegt. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit den Partnern in diesem zukunftsweisenden Projekt. Zeitgleich ist VAHLE Konsortialführer im EU-Förderprojekt effiDCent.
Im Förderprojekt effiDCent erforscht die Paul Vahle GmbH & Co. KG zusammen mit den Konsortialpartnern aus Forschung und Industrie ein gleichstromgespeistes Stromschienensystem mit integriertem intelligenten Energiespeicher, zentraler Gleichstrom-Einspeisung, Pufferkondensatoren und Lichtbogenüberwachung, welche die Energieübertragung in den Fertigungsstraßen der verarbeitenden Industrie optimieren soll.
„Die DC-Technologie hat viele Vorteile, mit denen die Anforderungen an ein modernes, intelligentes industrielles Stromversorgungsnetz erfüllt werden können. Beispielsweise können neue Energieerzeugungssysteme wie Photovoltaik oder Energiespeicher sehr einfach eingebunden werden, da diese ohnehin eine Gleichspannung erzeugen. Weiterhin steigt die Anlagenverfügbarkeit, da ein DC‑Netz flexibel auf Störungen im vorgelagerten AC-Versorgungsnetz reagieren kann. „Ein DC‑Netz kann sogar das AC‑Netz aktiv stützen; diese Netzdienlichkeit ist besonders bei schwachen Netzen oder bei einem hohen Anteil an dezentralen Energieerzeugern wie Photovoltaik wichtig“, berichtet Prof. Dr. Holger Borcherding (TH OWL), der wissenschaftliche Leiter von DC‑INDUSTRIE2.
Inhaltlich baut das Projekt auf den Ergebnissen von DC‑INDUSTRIE auf. Hier wurde bereits ein umfangreiches Systemkonzept erarbeitet, dass nun für größere Anlagen erweitert werden soll. „Uns sind Offenheit und Einfachheit besonders wichtig. Dies war auch schon im Vorgängerprojekt der Schlüssel zum Erfolg. Wir wollen, dass alle von den Ergebnissen profitieren“, sagt Dr. Hartwig Stammberger (Eaton Industries GmbH) als Gesamtprojektleiter. Mit 35 Industriepartnern, 5 Forschungsinstituten sowie dem ZVEI (Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie), der das Projekt im Rahmen seiner Verbandstätigkeit mit einem Industriearbeitskreis unterstützt, ist DC‑INDUSTRIE2 eines der größten Verbundforschungsprojekte in Deutschland. Das Konsortium bedankt sich insbesondere beim Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, welches DC‑INDUSTRIE2 im Rahmen des 7. Energieforschungsprogramms unter den Fördernummern 03EI6002A-Q fördert, sowie beim Projektträger Jülich für die inhaltliche und administrative Betreuung der 18 geförderten Partner.
Die 13 industriellen Verbundpartner BLOCK, BMW, Daimler, Eaton, E-T-A, HOMAG, KEB Automation, LAPP, Lenze, LTI Motion, Phoenix Contact, SMA Solar Technology, Weidmüller werden zusammen mit den 5 Forschungsinstituten Technische Hochschule Ostwestfalen-Lippe, Technische Universität Braunschweig, Fraunhofer IPA, Fraunhofer IISB, Universität Stuttgart und den 22 assoziierten Partnern ABB, AMK, Audi, Bauer Gear Motor, Bender, Danfoss, Dehn, ESR Pollmeier, Gerotor, Harting, JEAN MÜLLER, KUKA Deutschland, KUKA Systems, LEONI Kabel, LEONI Special Cables, Maschinenfabrik Reinhausen, Paul Vahle, Puls, Rittal, SEW-PowerSystems, Siemens und Wöhner an dem industriellen Gleichstromnetz der Zukunft forschen.
Weitere Informationen zu industriellen Gleichstromnetzen finden Sie unter www.dc-industrie.de .
Die VAHLE Group ist assoziierter Partner im Förderprojekt DC-INDUSTRIE2 und spezifiziert Produkte für einen Technologiewechsel und dessen künftig entstehenden Marktanforderungen.
Die Systemlösungen werden in der eigenen Forschungsabteilung auf die entsprechenden Gleichstromanforderungen entwickelt und unterliegen strengen Testverfahren.
Zudem wird VAHLE eine Testanlage bei einem bekannten Automobilisten mit dem einzelisolierten U10 Stromschienen System sowie dem Datenübertragungssystem SMGM ausstatten. Besonderes Augenmerk wird auf die zukünftige Überwachungs- und Messtechnik in unseren Schleifleitungssystemen gelegt. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit den Partnern in diesem zukunftsweisenden Projekt. Zeitgleich ist VAHLE Konsortialführer im EU-Förderprojekt effiDCent.
Im Förderprojekt effiDCent erforscht die Paul Vahle GmbH & Co. KG zusammen mit den Konsortialpartnern aus Forschung und Industrie ein gleichstromgespeistes Stromschienensystem mit integriertem intelligenten Energiespeicher, zentraler Gleichstrom-Einspeisung, Pufferkondensatoren und Lichtbogenüberwachung, welche die Energieübertragung in den Fertigungsstraßen der verarbeitenden Industrie optimieren soll.
