Das neue InMould-Plasmaverfahren von Plasmatreat vereinfacht nicht nur die Prozesse beim Mehrkomponentenspritzguss deutlich. Die innovative Technologie ermöglicht auch die sichere Verbindung polymerer Materialien, die bisher nicht miteinander kompatibel waren. Auf der Messe K 2019 in Düsseldorf demonstriert Plasmatreat das InMould-Verfahren an einer Spritzgussanlage und zeigt außerdem, wie mit Plasma-SealTight® haftungsstarke, mediendichte Metall-Kunststoff-Verbindungen gelingen.
Die Grundlage beider Verfahren ist die bewährte Atmosphärendruck-Plasmatechnologie des Unternehmens. Mit ihr können Kunststoff-Oberflächen wesentlich effizienter behandelt werden als bisher. Das InMould-Plasmaverfahren hat Plasmatreat gemeinsam mit dem Kunststofftechnik-Institut der Universität Paderborn entwickelt. Ziel der Kooperation war, die Möglichkeiten des Mehrkomponentenspritzgusses deutlich zu erweitern. Das ist gelungen: Durch das integrierte Plasmaverfahren konnte in Versuchen an 2K-Schälprüfkörpern die Schälfestigkeit von 0 auf 16 N/mm gesteigert werden (nach VDI-Richtlinie 2019). Der Anlagenbetreiber profitiert durch den Einsatz des InMould-Verfahrens von verkürzten Zykluszeiten und spart Platz in der Fertigung, da die Aufstellfläche für eine zweite Spritzgießmaschine entfällt. Auf der K 2019 können Besucher die Fertigung eines Demonstrators auf einer ARBURG 2K-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 570S live verfolgen.
Am Plasmatreat-Messestand werden Besucher außerdem erleben, wie mithilfe des Plasma-SealTight®-Verfahrens an einer ARBURG-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 470A ein zweireihiger mediendichter Stecker gefertigt wird. Dazu wird ein CuSn6-Stanzgitter für die leichtere Positionierung im Werkzeug mit PA6 GF30-Stegen versehen. Nachdem die Metallflächen des Stanzgitters mit Openair-Plasma® gereinigt und mit einer Plasma-SealTight®-Beschichtung versehen wurden, wird der Vorspritzling im folgenden Spritzgussprozess mit dem Kunststoff AKROMID® B3 GF30 umspritzt und mit einem zweiten, baugleichen Vorspritzling zu einem fertigen Stecker zusammengefügt. Beide Komponenten lassen sich aufgrund der Plasma-Vorbehandlung vollkommen ohne lösemittelhaltige Primer mediendicht miteinander verbinden. Das Plasma-SealTight®-Verfahren ist als Inline-Lösung für den kontinuierlichen Produktionsprozess konzipiert und kann vollständig in die Spritzgusslinie integriert werden. Es ermöglicht die serienmäßige Fertigung haftungsstarker, mediendichter Metall-Kunststoffverbindungen und macht weitere Vorbehandlungsschritte überflüssig.
Auf der K 2019 wird Plasmatreat ein mit Plasma-SealTight® hergestelltes Serienteil zeigen: Es handelt sich um ein Betätigungselement für die Interlock AZM 300-Sicherheitszuhaltung von Schmersal für Schutztüren an industriellen Fertigungszellen. Dank des Plasma-SealTight®-Verfahrens von Plasmatreat kann eine haftungsstarke Verbindung zwischen den eingesetzten Werkstoffen hergestellt werden.
Mit seiner Openair-Plasma® -Technologie eröffnet Plasmatreat speziell der Automobilindustrie nahezu unendliche Möglichkeiten, den hohen Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Welche Vorteile die Plasmavorbehandlung im Automobil und bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen bietet, können Messebesucher an einem modernen EV-Fahrzeug nachvollziehen. Durch die simultane Oberflächenreinigung und -aktivierung sowie durch die Nanobeschichtung im Openair-Plasma® werden zahlreiche Folgeprozesse effizienter und qualitativ hochwertig verändert, wie z. B. das Verkleben, Dichten, Lackieren oder auch der passive Korrosionsschutz von Aluminium-Bauteilen.
Openair-Plasma®-Anlagen von Plasmatreat werden in der Auto-Industrie u. a. bei der Fertigung von Batteriepacks, Steuereinheiten, Scheinwerfern, Armaturenbrettern, Kameras, Türelementen sowie von Stoßstangen und Sensoren eingesetzt.
Die Grundlage beider Verfahren ist die bewährte Atmosphärendruck-Plasmatechnologie des Unternehmens. Mit ihr können Kunststoff-Oberflächen wesentlich effizienter behandelt werden als bisher. Das InMould-Plasmaverfahren hat Plasmatreat gemeinsam mit dem Kunststofftechnik-Institut der Universität Paderborn entwickelt. Ziel der Kooperation war, die Möglichkeiten des Mehrkomponentenspritzgusses deutlich zu erweitern. Das ist gelungen: Durch das integrierte Plasmaverfahren konnte in Versuchen an 2K-Schälprüfkörpern die Schälfestigkeit von 0 auf 16 N/mm gesteigert werden (nach VDI-Richtlinie 2019). Der Anlagenbetreiber profitiert durch den Einsatz des InMould-Verfahrens von verkürzten Zykluszeiten und spart Platz in der Fertigung, da die Aufstellfläche für eine zweite Spritzgießmaschine entfällt. Auf der K 2019 können Besucher die Fertigung eines Demonstrators auf einer ARBURG 2K-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 570S live verfolgen.
Am Plasmatreat-Messestand werden Besucher außerdem erleben, wie mithilfe des Plasma-SealTight®-Verfahrens an einer ARBURG-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 470A ein zweireihiger mediendichter Stecker gefertigt wird. Dazu wird ein CuSn6-Stanzgitter für die leichtere Positionierung im Werkzeug mit PA6 GF30-Stegen versehen. Nachdem die Metallflächen des Stanzgitters mit Openair-Plasma® gereinigt und mit einer Plasma-SealTight®-Beschichtung versehen wurden, wird der Vorspritzling im folgenden Spritzgussprozess mit dem Kunststoff AKROMID® B3 GF30 umspritzt und mit einem zweiten, baugleichen Vorspritzling zu einem fertigen Stecker zusammengefügt. Beide Komponenten lassen sich aufgrund der Plasma-Vorbehandlung vollkommen ohne lösemittelhaltige Primer mediendicht miteinander verbinden. Das Plasma-SealTight®-Verfahren ist als Inline-Lösung für den kontinuierlichen Produktionsprozess konzipiert und kann vollständig in die Spritzgusslinie integriert werden. Es ermöglicht die serienmäßige Fertigung haftungsstarker, mediendichter Metall-Kunststoffverbindungen und macht weitere Vorbehandlungsschritte überflüssig.
Auf der K 2019 wird Plasmatreat ein mit Plasma-SealTight® hergestelltes Serienteil zeigen: Es handelt sich um ein Betätigungselement für die Interlock AZM 300-Sicherheitszuhaltung von Schmersal für Schutztüren an industriellen Fertigungszellen. Dank des Plasma-SealTight®-Verfahrens von Plasmatreat kann eine haftungsstarke Verbindung zwischen den eingesetzten Werkstoffen hergestellt werden.
Mit seiner Openair-Plasma® -Technologie eröffnet Plasmatreat speziell der Automobilindustrie nahezu unendliche Möglichkeiten, den hohen Produktionsanforderungen gerecht zu werden. Welche Vorteile die Plasmavorbehandlung im Automobil und bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen bietet, können Messebesucher an einem modernen EV-Fahrzeug nachvollziehen. Durch die simultane Oberflächenreinigung und -aktivierung sowie durch die Nanobeschichtung im Openair-Plasma® werden zahlreiche Folgeprozesse effizienter und qualitativ hochwertig verändert, wie z. B. das Verkleben, Dichten, Lackieren oder auch der passive Korrosionsschutz von Aluminium-Bauteilen.
Openair-Plasma®-Anlagen von Plasmatreat werden in der Auto-Industrie u. a. bei der Fertigung von Batteriepacks, Steuereinheiten, Scheinwerfern, Armaturenbrettern, Kameras, Türelementen sowie von Stoßstangen und Sensoren eingesetzt.
