Lohne, im November 2015. – Für empfindliche Anwendungen in den Bereichen Mobilität, erneuerbare Energien sowie im Maschinen- und Apparatebau entwickelt Pöppelmann K-TECH verschiedene Kunststofflösungen inklusive passender Dichtung. Auf der Fakuma 2015 präsentierte das Unternehmen neueste Technologien und Fertigungsverfahren, um kundenspezifischen Zielsetzungen gerecht zu werden.
Damit Kunststoffteile zuverlässig abdichten können, bietet Pöppelmann K-TECH drei Verfahren, die auf die individuellen Anforderungen seiner Kunden zugeschnitten sind: das Zweikomponenten-Spritzgießen, ortsgeschäumte PUR-Dichtungen (FIPFG-Verfahren) und standardisierte Formteil-Dichtungen. Bereits während der Projektplanung wird gemeinsam mit dem Kunden entschieden, welche Lösung für ihn die Beste ist – sowohl technisch, als auch wirtschaftlich.
Drei Konzepte für die optimale Abdichtung
2K-Dichtungen werden beim Zweikomponenten-Spritzgießen direkt an das Bauteil gespritzt. So können individuelle Anforderungen erfüllt und komplexe Geometrien realisiert werden. Das Verfahren bietet eine hohe Prozesssicherheit und die Kombination unterschiedlicher Materialien. Nacharbeiten oder zusätzliche Montageschritte entfallen.
Beim FIPFG-Verfahren (formed-in-place-foam-gasket) werden PUR-Dichtungen CNC-gesteuert und werkzeugunabhängig in das Bauteil geschäumt. So wird eine hohe Prozessgenauigkeit, reproduzierbare Fertigungsqualität, zuverlässige Langzeit-Dichtwirkung und eine hohe Passgenauigkeit mit nahtlosen Übergängen an den Dichtungsenden erreicht. Es entsteht kein Materialverlust durch Stanzabfälle.
Nicht immer ist eine Sonderlösung notwendig, häufig können auch einfache Standard-Formteildichtungen zum Abdichten von Kunststoffteilen eingesetzt werden. Flexible Montageprozesse bei Pöppelmann K-TECH unterstützen dabei eine sichere und wirtschaftliche Fertigung.
Dichtigkeit auf dem Prüfstand
Um eine hohe Produktqualität sicherzustellen, werden die Dichtungen bei Pöppelmann auf Herz und Nieren getestet: „Mit einer eigenen Schutzart-Prüfkammer gemäß DIN 40050 können wir unsere Kunststoffteile und Dichtungen gemäß der geforderten IP-Dichtigkeitsklassen prüfen und dokumentieren“, erklärt Dirk Stubbe, Projektleiter bei Pöppelmann K-TECH. Somit muss das Bauteil nicht mehr von externen Institutionen geprüft werden, was Zeit und Kosten spart.
Damit Kunststoffteile zuverlässig abdichten können, bietet Pöppelmann K-TECH drei Verfahren, die auf die individuellen Anforderungen seiner Kunden zugeschnitten sind: das Zweikomponenten-Spritzgießen, ortsgeschäumte PUR-Dichtungen (FIPFG-Verfahren) und standardisierte Formteil-Dichtungen. Bereits während der Projektplanung wird gemeinsam mit dem Kunden entschieden, welche Lösung für ihn die Beste ist – sowohl technisch, als auch wirtschaftlich.
Drei Konzepte für die optimale Abdichtung
2K-Dichtungen werden beim Zweikomponenten-Spritzgießen direkt an das Bauteil gespritzt. So können individuelle Anforderungen erfüllt und komplexe Geometrien realisiert werden. Das Verfahren bietet eine hohe Prozesssicherheit und die Kombination unterschiedlicher Materialien. Nacharbeiten oder zusätzliche Montageschritte entfallen.
Beim FIPFG-Verfahren (formed-in-place-foam-gasket) werden PUR-Dichtungen CNC-gesteuert und werkzeugunabhängig in das Bauteil geschäumt. So wird eine hohe Prozessgenauigkeit, reproduzierbare Fertigungsqualität, zuverlässige Langzeit-Dichtwirkung und eine hohe Passgenauigkeit mit nahtlosen Übergängen an den Dichtungsenden erreicht. Es entsteht kein Materialverlust durch Stanzabfälle.
Nicht immer ist eine Sonderlösung notwendig, häufig können auch einfache Standard-Formteildichtungen zum Abdichten von Kunststoffteilen eingesetzt werden. Flexible Montageprozesse bei Pöppelmann K-TECH unterstützen dabei eine sichere und wirtschaftliche Fertigung.
Dichtigkeit auf dem Prüfstand
Um eine hohe Produktqualität sicherzustellen, werden die Dichtungen bei Pöppelmann auf Herz und Nieren getestet: „Mit einer eigenen Schutzart-Prüfkammer gemäß DIN 40050 können wir unsere Kunststoffteile und Dichtungen gemäß der geforderten IP-Dichtigkeitsklassen prüfen und dokumentieren“, erklärt Dirk Stubbe, Projektleiter bei Pöppelmann K-TECH. Somit muss das Bauteil nicht mehr von externen Institutionen geprüft werden, was Zeit und Kosten spart.
