Das Thema Industrie 4.0 war auf der diesjährigen Hannover Messe wie schon in den vergangenen Jahren in aller Munde. Doch wie die vernetzte Fabrik in Zukunft tatsächlich funktioniert und welche Vorteile sie in der Praxis bietet, lässt sich am besten anhand von konkreten Beispielen erklären. Gemeinsam mit dem Partner Arburg demonstrierte Pöppelmann auf der Industriemesse anschaulich die flexible automatisierte Produktion in Losgröße 1.
Besucher der Hannover Messe 2017 konnten auf den Messeständen von Arburg und Pöppelmann eine wegweisende Industrie-4.0-Anwendung erleben: „Smarte“ Kofferanhänger entstanden nach dem Prinzip der räumlich verteilten Fertigung in der Smart Factory.
Die kleine Messefabrik bei Arburg sowie der zugehörige „Webshop“ von Pöppelmann veranschaulichten wesentliche Elemente von Industrie 4.0: die Fertigungsabfolge an räumlich getrennten Orten, die kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung sowie eine rückenlose Rückverfolgbarkeit jedes individuellen Bauteils über das eingesetzte Arburg Leitrechnersystem.
In fünf Stationen zum fertigen Kofferanhänger
Gäste der Messestände von Arburg und Pöppelmann hatten auf der Hannover Messe die Möglichkeit, sich einen personalisierten Kofferanhänger herstellen zu lassen. Dazu mussten sie fünf Stationen durchlaufen, bei denen sie die einzelnen Komponenten der vernetzen Fertigung kennen lernen konnten.
An der ersten Station produzierte eine individuelle Turnkey-Lösung, bestehend aus einer Spritzgussmaschine von Arburg und einer Roboterzelle, das Serienteil „Kofferanhänger“. Der Roboter entnimmt das fertige Spritzteil und montiert nachgelagert einen NFC-Chip. Dieser ermöglicht es, Informationen über das Produkt zu speichern bzw. zu kommunizieren, beispielsweise Herstelldatum, Zykluszeit, Einspritzdruck, Verarbeitungstemperatur sowie die später hinzukommenden persönlichen Daten des Besuchers, die für den Kofferanhänger ausgewählte Grafik und die Prozessdaten aus der additiven Fertigung.
Artikel steuert seinen eigenen Herstellungsprozess selbst
Den zweiten Prozessschritt konnte der Besucher wahlweise auf dem Messestand von Arburg oder Pöppelmann durchführen: An einem Eingabeterminal wählte er eine Grafik für das Anhängerdesign aus und ließ eine elektronische Visitenkarte im vCard-Format erstellen, die anschließend direkt auf den NFC-Chip des Kofferanhängers übertragen wurden.
Pöppelmann veranschaulichte auf seinem Messestand die Vorteile des Industrie-4.0-Geschäftsmodells „Webshop“: Der Standbesucher gab dort ebenfalls online seine individuellen Produktwünsche ein. Aus seiner Bestellung wurde ein QR-Code generiert, der dann direkt an das Smartphone des Teilnehmers gesendet oder auf Papier ausgedruckt wurde. Diese Informationen ließen sich bei Arburg mit einem Scanner auslesen und die zugehörigen Auftragsdaten für den weiteren Produktionsablauf auf den NFC-Chip übertragen. Auf diese Weise wurde der Kofferanhänger selbst zum Datenträger, der sich an jeder Station identifizieren ließ und seinen weiteren Herstellprozess selbst steuerte.
Transparenz und Durchgängigkeit für maximale Effizienz
Bei der anschließenden individuellen Laserkennzeichnung wurden die persönlichen Kontaktdaten des Nutzers sowie die vCard in Form eines QR-Codes auf den Kofferanhänger aufgebracht. Indem ein Freeformer, das industrielle additive Fertigungssystem von Arburg, die zu Beginn ausgewählte Grafik aus Kunststoff in 3D auftrug, wurde der Kofferanhänger weiter individualisiert und das Serienprodukt in ein echtes Unikat verwandelt.
Wie sich mit dem smarten Kofferanhänger datengestützte Aktionen, wie Online-Bestellungen von Broschüren oder das Auslesen des QR-Codes oder des NFC-Chips durchführen lassen, erfuhren die Teilnehmer an der letzten Station. Über eine Produktwebsite, die für jeden Anhänger individuell erstellt wurde, lassen sich zudem alle Prozess- und Qualitätsdaten auch später noch vollständig rückverfolgen. Die so geschaffene Transparenz und Durchgängigkeit steht sinnbildlich für das Konzept von Industrie 4.0 und ermöglicht eine optimale Auslastung der gesamten Produktion, gerade auch bei kleinen Stückzahlen und häufigen Produktwechseln.
Besucher der Hannover Messe 2017 konnten auf den Messeständen von Arburg und Pöppelmann eine wegweisende Industrie-4.0-Anwendung erleben: „Smarte“ Kofferanhänger entstanden nach dem Prinzip der räumlich verteilten Fertigung in der Smart Factory.
Die kleine Messefabrik bei Arburg sowie der zugehörige „Webshop“ von Pöppelmann veranschaulichten wesentliche Elemente von Industrie 4.0: die Fertigungsabfolge an räumlich getrennten Orten, die kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung sowie eine rückenlose Rückverfolgbarkeit jedes individuellen Bauteils über das eingesetzte Arburg Leitrechnersystem.
In fünf Stationen zum fertigen Kofferanhänger
Gäste der Messestände von Arburg und Pöppelmann hatten auf der Hannover Messe die Möglichkeit, sich einen personalisierten Kofferanhänger herstellen zu lassen. Dazu mussten sie fünf Stationen durchlaufen, bei denen sie die einzelnen Komponenten der vernetzen Fertigung kennen lernen konnten.
An der ersten Station produzierte eine individuelle Turnkey-Lösung, bestehend aus einer Spritzgussmaschine von Arburg und einer Roboterzelle, das Serienteil „Kofferanhänger“. Der Roboter entnimmt das fertige Spritzteil und montiert nachgelagert einen NFC-Chip. Dieser ermöglicht es, Informationen über das Produkt zu speichern bzw. zu kommunizieren, beispielsweise Herstelldatum, Zykluszeit, Einspritzdruck, Verarbeitungstemperatur sowie die später hinzukommenden persönlichen Daten des Besuchers, die für den Kofferanhänger ausgewählte Grafik und die Prozessdaten aus der additiven Fertigung.
Artikel steuert seinen eigenen Herstellungsprozess selbst
Den zweiten Prozessschritt konnte der Besucher wahlweise auf dem Messestand von Arburg oder Pöppelmann durchführen: An einem Eingabeterminal wählte er eine Grafik für das Anhängerdesign aus und ließ eine elektronische Visitenkarte im vCard-Format erstellen, die anschließend direkt auf den NFC-Chip des Kofferanhängers übertragen wurden.
Pöppelmann veranschaulichte auf seinem Messestand die Vorteile des Industrie-4.0-Geschäftsmodells „Webshop“: Der Standbesucher gab dort ebenfalls online seine individuellen Produktwünsche ein. Aus seiner Bestellung wurde ein QR-Code generiert, der dann direkt an das Smartphone des Teilnehmers gesendet oder auf Papier ausgedruckt wurde. Diese Informationen ließen sich bei Arburg mit einem Scanner auslesen und die zugehörigen Auftragsdaten für den weiteren Produktionsablauf auf den NFC-Chip übertragen. Auf diese Weise wurde der Kofferanhänger selbst zum Datenträger, der sich an jeder Station identifizieren ließ und seinen weiteren Herstellprozess selbst steuerte.
Transparenz und Durchgängigkeit für maximale Effizienz
Bei der anschließenden individuellen Laserkennzeichnung wurden die persönlichen Kontaktdaten des Nutzers sowie die vCard in Form eines QR-Codes auf den Kofferanhänger aufgebracht. Indem ein Freeformer, das industrielle additive Fertigungssystem von Arburg, die zu Beginn ausgewählte Grafik aus Kunststoff in 3D auftrug, wurde der Kofferanhänger weiter individualisiert und das Serienprodukt in ein echtes Unikat verwandelt.
Wie sich mit dem smarten Kofferanhänger datengestützte Aktionen, wie Online-Bestellungen von Broschüren oder das Auslesen des QR-Codes oder des NFC-Chips durchführen lassen, erfuhren die Teilnehmer an der letzten Station. Über eine Produktwebsite, die für jeden Anhänger individuell erstellt wurde, lassen sich zudem alle Prozess- und Qualitätsdaten auch später noch vollständig rückverfolgen. Die so geschaffene Transparenz und Durchgängigkeit steht sinnbildlich für das Konzept von Industrie 4.0 und ermöglicht eine optimale Auslastung der gesamten Produktion, gerade auch bei kleinen Stückzahlen und häufigen Produktwechseln.
