Die Herausforderungen waren hoch. Entwickelt werden sollte ein 16+16-fach 2K-MIM- Spritzgießwerkzeug auf der Basis eines völlig neuen Werkzeugkonzeptes. Konkret ging es um einen Verstellstift, der aus 2 Werkstoffen, einem rostfreien Stahl und einem Kobalt-Werkstoff, besteht. Er dient als Element zum Verstellen der variablen Turbinengeometrie in einem Turbolader eines Fahrzeugs. Die Herstellung sollte vollautomatisiert erfolgen und es stand nur eine sehr kurze Entwicklungszeit zur Verfügung.
Als Projektpartner fanden sich die Firma Polar-Form in Lahr für den Werkzeugbau und die Firma Arburg in Loßburg als Maschinenhersteller - der Kunde war die Firma Schunk Sintermetalltechnik in Thale.
Technische Herausforderungen
Neben hohen maßlichen Anforderungen müssen die Bauteile zwei wichtige Eigenschaften erfüllen: eine filigrane Zündkappenkontur mit hoher Verschleißbeständigkeit (60 HRC) in einem Formeinsatz gepaart mit der Fähigkeit zum Punktschweißen des Bauteils an einen Verstellring in einem Turbolader. In einem vollautomatisierten Spritzgießprozess findet das Entgraten der Spritzlinge außerhalb des Werkzeugs statt und hat somit keinen Einfluss auf die Zykluszeiten. Vorspritzlinge werden in die Fertigspritzstation geleitet und am Ende in Transporttrays übergeben. Zur erwünschten homogenen Temperierung wird zusätzlich ein HK-System eingesetzt, wodurch auch Materialwege reduziert werden konnten. Größter Wert in der Konstruktion und in der Herstellung des Werkzeuges wurde auf eine äußerst geringe Gratbildung gelegt.
Von der Umsetzung bis zum millionsten Zyklus
All diese Anforderungen konnten mit den Projektpartnern gemeinsam umgesetzt werden. Die Anlage wurde im Juni 2018 bei der Firma Schunk aufgebaut und hat im Januar 2024 den 1-millionsten Zyklus erreicht. Polar-Form ist zurecht stolz auf diese Leistung. Schon bei der Konstruktion wurde hoher Wert auf eine wartungsfreundliche Situation am Werkzeug gelegt – der Erfolg gibt uns Recht. Aus Anlass des Jubiläums hat Polar-Form seinen Kunden befragt, ob und wie er mit der Qualität des Spritzgusswerkzeuges zufrieden ist:
„Ja!“ war die klare Antwort. „Uns hat besonders die gute Kooperation zwischen dem Werkzeughersteller, dem Maschinenlieferant und uns als Kunden gefallen. Bei FOT/SOP bekamen wir sofortige Vor-Ort-Hilfe und trotz hoher Anforderungen durch abrasiven Verschleiß im Metal-Injection-Moulding-Prozess waren und sind die Wartungskosten sowie der Verschleiß der Werkzeug-Aktivteile sehr gering.“
Was lässt sich diesen Aussagen noch hinzufügen? Durch Qualität, Kompetenz und Zuverlässigkeit hat sich die Polar-Form Werkzeugbau GmbH einen Namen gemacht. In Lahr im Schwarzwald zu Hause, Dank ihrer Erfolge aber längst ein Global Player.
Weitere Neuigkeiten und Kontaktinformationen zu Polar-Form finden Sie unter:
https://www.polar-form.de/
Als Projektpartner fanden sich die Firma Polar-Form in Lahr für den Werkzeugbau und die Firma Arburg in Loßburg als Maschinenhersteller - der Kunde war die Firma Schunk Sintermetalltechnik in Thale.
Technische Herausforderungen
Neben hohen maßlichen Anforderungen müssen die Bauteile zwei wichtige Eigenschaften erfüllen: eine filigrane Zündkappenkontur mit hoher Verschleißbeständigkeit (60 HRC) in einem Formeinsatz gepaart mit der Fähigkeit zum Punktschweißen des Bauteils an einen Verstellring in einem Turbolader. In einem vollautomatisierten Spritzgießprozess findet das Entgraten der Spritzlinge außerhalb des Werkzeugs statt und hat somit keinen Einfluss auf die Zykluszeiten. Vorspritzlinge werden in die Fertigspritzstation geleitet und am Ende in Transporttrays übergeben. Zur erwünschten homogenen Temperierung wird zusätzlich ein HK-System eingesetzt, wodurch auch Materialwege reduziert werden konnten. Größter Wert in der Konstruktion und in der Herstellung des Werkzeuges wurde auf eine äußerst geringe Gratbildung gelegt.
Von der Umsetzung bis zum millionsten Zyklus
All diese Anforderungen konnten mit den Projektpartnern gemeinsam umgesetzt werden. Die Anlage wurde im Juni 2018 bei der Firma Schunk aufgebaut und hat im Januar 2024 den 1-millionsten Zyklus erreicht. Polar-Form ist zurecht stolz auf diese Leistung. Schon bei der Konstruktion wurde hoher Wert auf eine wartungsfreundliche Situation am Werkzeug gelegt – der Erfolg gibt uns Recht. Aus Anlass des Jubiläums hat Polar-Form seinen Kunden befragt, ob und wie er mit der Qualität des Spritzgusswerkzeuges zufrieden ist:
„Ja!“ war die klare Antwort. „Uns hat besonders die gute Kooperation zwischen dem Werkzeughersteller, dem Maschinenlieferant und uns als Kunden gefallen. Bei FOT/SOP bekamen wir sofortige Vor-Ort-Hilfe und trotz hoher Anforderungen durch abrasiven Verschleiß im Metal-Injection-Moulding-Prozess waren und sind die Wartungskosten sowie der Verschleiß der Werkzeug-Aktivteile sehr gering.“
Was lässt sich diesen Aussagen noch hinzufügen? Durch Qualität, Kompetenz und Zuverlässigkeit hat sich die Polar-Form Werkzeugbau GmbH einen Namen gemacht. In Lahr im Schwarzwald zu Hause, Dank ihrer Erfolge aber längst ein Global Player.
Weitere Neuigkeiten und Kontaktinformationen zu Polar-Form finden Sie unter:
https://www.polar-form.de/
