Der Schutzfolienhersteller hat ein ehrgeiziges Effizienzprojekt umgesetzt: Im Rahmen der Modernisierung der Lösemittelrückgewinnungsanlagen am zentralen Firmenstandort in Wipperfürth setzte die Tochter der internationalen POLIFILM Gruppe auf ein neues Abwärmekonzept. Überschüssige Abwärme wird nun vermieden oder genutzt, um den externen Energiebezug zu senken.
Als einer der führenden deutschen Hersteller von polyethylenbasierten Folienlösungen beschäftigt die POLIFILM Gruppe 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit. Im Werk der POLIFILM PROTECTION MANUFACTURING in Wipperfürth produziert sie jährlich rund 235 Millionen Quadratmeter selbstklebende Folien für den Schutz empfindlicher Oberflächen aus Metall, Glas oder Kunststoff, die etwa im Automobilbau, in der Bauindustrie oder bei der Herstellung von Haushaltsgeräten zum Einsatz kommen.
Bereits seit vielen Jahren befasst sich das Unternehmen mit dem Thema Energieeffizienz. Eigens etablierte Energie-Teams suchen systematisch nach Möglichkeiten, Energie einzusparen und erarbeiten Lösungsvorschläge. Einen davon hat POLIFILM PROTECTION nun in die Tat umgesetzt. Unterstützt von der Effizienzagentur Nordrhein-Westfalen (efa) hat es in einem durch die Kreditanstalt für Wiederaufbau (KfW) geförderten Projekt bewiesen, dass Ressourcenschutz und eine höhere betriebliche Effizienz Hand in Hand gehen können.
Eigene Abwärme besser nutzen
Das Ziel lautete, den Abwärmeüberschuss der Produktion am Standort Wipperfürth zu senken. Denn dieser lag bei rund 30 Prozent. POLIFILM PROTECTION entwickelte ein Abwärmekonzept, um überschüssige Wärme zu vermeiden oder sinnvoll einzusetzen. Zur Umsetzung kam das Konzept im vergangenen Jahr: Das Unternehmen führte zwei bislang getrennt betriebene Lösemittelrückgewinnungsanlagen in einer energetisch optimierten Anlage zusammen.
Mittels der Anlagen gewinnt POLIFILM die Lösungsmittel zurück, die ursprünglich eingesetzt werden, um Klebstoffe verflüssigen und auf Folien aufbringen zu können. Während der Trocknung der Folien verdampfen die Lösungsmittel wieder. Benzin lässt sich zurückgewinnen, Lösungsmittel wie Ethylacetat, Toluol und Ethanol verbrennt die thermische Abluftreinigung (TAR). Das Rückgewinnungsverfahren ist umweltschonend, aber energieintensiv.
Im Zuge des Modernisierungsprojektes modifizierte das Unternehmen unter anderem die Aktivkohle der Adsorber, die Beladeluftkühlung und den Regenerationszyklus. Ein Gasbrenner konnte außer Betrieb genommen werden. Darüber hinaus wurde eine übergeordnete Steuerung aller Wärmeerzeuger und Wärmeverbraucher geschaffen. „Durch die Einrichtung dieser energieoptimierten Anlage ist es uns gelungen den Wärme- und Strombedarf deutlich zu reduzieren. Uns steht nun mehr Leistung als vorher zur Verfügung, dennoch verbraucht die neue Anlage deutlich weniger Energie“, so Martin Hummel, Werksleiter der POLIFILM PROTECTION in Wipperfürth. „Mit ihr stellen wir sicher, dass wir nur so viel Wärme produzieren, wie wir gerade für die Produktion benötigen.“
Wärmehaushalt nahezu ausgeglichen
Die Ergebnisse können sich sehen lassen: Entstand früher ein Abwärmeüberschuss von rund 30 Prozent – das entspricht etwa 5,8 Gigawattstunden, die der nunmehr abgeschaltete Brenner produzieren musste –, so ist der Wärmehaushalt heute ausgeglichen. Nimmt man Strom und Gas zusammen, beschert die Modernisierung POLIFILM PROTECTION sogar eine Ersparnis von etwa 12,1 Gigawattstunden. Der Kohlendioxidausstoß sinkt um gut 2.870 Tonnen im Jahr. Der Wasserverbrauch ging ebenfalls zurück: Hier beträgt die Ersparnis unter anderem infolge des Umstiegs auf einen luft- statt wassergekühlten Kondensator 55.000 Kubikmeter jährlich.
Die Investition von rund 2,3 Millionen Euro wird sich bezahlt machen, ist sich Hummel sicher: „Infolge aller umgesetzten Maßnahmen konnten wir unseren Verbrauch an Gas, Speise- und Abwasser signifikant senken. Außerdem können wir einen höheren Anteil des nötigen Stroms in unserem eigenen Blockkraftwerk produzieren, das wir vor einigen Jahren unter anderem aus Gründen des Umweltschutzes in Betrieb genommen haben und das bislang bereits 60 - 70 % unseres Strombedarfs deckte. All das schlägt sich natürlich auf der Kostenseite nieder – nicht zu reden von den positiven Umwelteffekten.“
Als einer der führenden deutschen Hersteller von polyethylenbasierten Folienlösungen beschäftigt die POLIFILM Gruppe 1.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter weltweit. Im Werk der POLIFILM PROTECTION MANUFACTURING in Wipperfürth produziert sie jährlich rund 235 Millionen Quadratmeter selbstklebende Folien für den Schutz empfindlicher Oberflächen aus Metall, Glas oder Kunststoff, die etwa im Automobilbau, in der Bauindustrie oder bei der Herstellung von Haushaltsgeräten zum Einsatz kommen.
Bereits seit vielen Jahren befasst sich das Unternehmen mit dem Thema Energieeffizienz. Eigens etablierte Energie-Teams suchen systematisch nach Möglichkeiten, Energie einzusparen und erarbeiten Lösungsvorschläge. Einen davon hat POLIFILM PROTECTION nun in die Tat umgesetzt. Unterstützt von der Effizienzagentur Nordrhein-Westfalen (efa) hat es in einem durch die Kreditanstalt für Wiederaufbau (KfW) geförderten Projekt bewiesen, dass Ressourcenschutz und eine höhere betriebliche Effizienz Hand in Hand gehen können.
Eigene Abwärme besser nutzen
Das Ziel lautete, den Abwärmeüberschuss der Produktion am Standort Wipperfürth zu senken. Denn dieser lag bei rund 30 Prozent. POLIFILM PROTECTION entwickelte ein Abwärmekonzept, um überschüssige Wärme zu vermeiden oder sinnvoll einzusetzen. Zur Umsetzung kam das Konzept im vergangenen Jahr: Das Unternehmen führte zwei bislang getrennt betriebene Lösemittelrückgewinnungsanlagen in einer energetisch optimierten Anlage zusammen.
Mittels der Anlagen gewinnt POLIFILM die Lösungsmittel zurück, die ursprünglich eingesetzt werden, um Klebstoffe verflüssigen und auf Folien aufbringen zu können. Während der Trocknung der Folien verdampfen die Lösungsmittel wieder. Benzin lässt sich zurückgewinnen, Lösungsmittel wie Ethylacetat, Toluol und Ethanol verbrennt die thermische Abluftreinigung (TAR). Das Rückgewinnungsverfahren ist umweltschonend, aber energieintensiv.
Im Zuge des Modernisierungsprojektes modifizierte das Unternehmen unter anderem die Aktivkohle der Adsorber, die Beladeluftkühlung und den Regenerationszyklus. Ein Gasbrenner konnte außer Betrieb genommen werden. Darüber hinaus wurde eine übergeordnete Steuerung aller Wärmeerzeuger und Wärmeverbraucher geschaffen. „Durch die Einrichtung dieser energieoptimierten Anlage ist es uns gelungen den Wärme- und Strombedarf deutlich zu reduzieren. Uns steht nun mehr Leistung als vorher zur Verfügung, dennoch verbraucht die neue Anlage deutlich weniger Energie“, so Martin Hummel, Werksleiter der POLIFILM PROTECTION in Wipperfürth. „Mit ihr stellen wir sicher, dass wir nur so viel Wärme produzieren, wie wir gerade für die Produktion benötigen.“
Wärmehaushalt nahezu ausgeglichen
Die Ergebnisse können sich sehen lassen: Entstand früher ein Abwärmeüberschuss von rund 30 Prozent – das entspricht etwa 5,8 Gigawattstunden, die der nunmehr abgeschaltete Brenner produzieren musste –, so ist der Wärmehaushalt heute ausgeglichen. Nimmt man Strom und Gas zusammen, beschert die Modernisierung POLIFILM PROTECTION sogar eine Ersparnis von etwa 12,1 Gigawattstunden. Der Kohlendioxidausstoß sinkt um gut 2.870 Tonnen im Jahr. Der Wasserverbrauch ging ebenfalls zurück: Hier beträgt die Ersparnis unter anderem infolge des Umstiegs auf einen luft- statt wassergekühlten Kondensator 55.000 Kubikmeter jährlich.
Die Investition von rund 2,3 Millionen Euro wird sich bezahlt machen, ist sich Hummel sicher: „Infolge aller umgesetzten Maßnahmen konnten wir unseren Verbrauch an Gas, Speise- und Abwasser signifikant senken. Außerdem können wir einen höheren Anteil des nötigen Stroms in unserem eigenen Blockkraftwerk produzieren, das wir vor einigen Jahren unter anderem aus Gründen des Umweltschutzes in Betrieb genommen haben und das bislang bereits 60 - 70 % unseres Strombedarfs deckte. All das schlägt sich natürlich auf der Kostenseite nieder – nicht zu reden von den positiven Umwelteffekten.“
