Die TORWEGGE GmbH & Co. KG hat ein Großprojekt für einen Automobilzulieferer erfolgreich umgesetzt. Ziel war es, die „First In – First Out“-Lagerung (FIFO) von Gitterboxen mit verschiedenen Gütern zu optimieren. Dafür hat das Bielefelder Unternehmen individuell auf die Bedürfnisse des Auftraggebers zugeschnittene Fördertechnik installiert, um die intralogistischen Prozesse im Wareneingang effizienter zu gestalten. Die gelieferten Schwerlast-Rollschienen können verschiedene Palettenausführungen mit bis zu fünf Tonnen Gewicht transportieren. Abgeschlossen hat TORWEGGE den Auftrag im ersten Quartal 2021.
„Güter wie Autoersatzteile sind dem Risiko eines Wertverlusts beispielsweise durch Rostbefall ausgesetzt. Deshalb ist es wichtig, dass eingelagerte Waren das Lager schnellstmöglich wieder verlassen“, erklärt Uwe Eschment, Geschäftsführer der TORWEGGE GmbH & Co. KG. Um die FIFO-Prozesse bei dem Zulieferer zu optimieren, hat der Intralogistikexperte maßgeschneiderte Fördertechnik in dessen Werk installiert. „Nach ersten erfolgreichen Testversuchen im Jahr 2019 haben wir im vergangenen Juli den finalen Zuschlag erhalten und das Projekt mit Corona-bedingter Verzögerung jetzt ersten Quartal dieses Jahres abgeschlossen“, so Eschment.
Um den hohen Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden, hat TORWEGGE die verbauten Schwerlast-Rollschienen individuell angepasst. Da unterschiedliche Behälterformen vier- bis sechsfach aufgetürmt werden, bringen die Palettenstapel bis zu fünf Tonnen auf die Waage. „Die Schienen sind Sonderanfertigungen und in keinem Katalog zu finden“, so der Geschäftsführer. Auf ihnen werden die Paletten, zum Teil mehrere Stapel hintereinander, von Staplern angeschoben in das Durchlauflager transportiert. Am Ende der Bahnen werden die Paletten entnommen und weiter im Werk verteilt. Zuvor wurden die Palettenstapel einzeln über den Boden geschoben, was zum einen dem Boden schadete und zum anderen weniger effizient war als der Transport mehrerer Stapel gleichzeitig.
Die erste Anfrage des Auftraggebers bezüglich Schwerlast-Rollschienen habe es bereits 2017 gegeben. „Konkretisiert wurde das Geschäft dann im Sommer 2019 durch eine Pilotphase mit verschiedenen Testbahnen“, berichtet Eschment. Im Juli 2020 brachte der Bielefelder Intralogistikexperte den Auftrag unter Dach und Fach, bereits im November waren die ersten Bahnen montiert und abgenommen. „Nach leichter Verzögerung im Zuge der Corona-Pandemie haben wir das Projekt nun abschließen können“, so Eschment.
„Güter wie Autoersatzteile sind dem Risiko eines Wertverlusts beispielsweise durch Rostbefall ausgesetzt. Deshalb ist es wichtig, dass eingelagerte Waren das Lager schnellstmöglich wieder verlassen“, erklärt Uwe Eschment, Geschäftsführer der TORWEGGE GmbH & Co. KG. Um die FIFO-Prozesse bei dem Zulieferer zu optimieren, hat der Intralogistikexperte maßgeschneiderte Fördertechnik in dessen Werk installiert. „Nach ersten erfolgreichen Testversuchen im Jahr 2019 haben wir im vergangenen Juli den finalen Zuschlag erhalten und das Projekt mit Corona-bedingter Verzögerung jetzt ersten Quartal dieses Jahres abgeschlossen“, so Eschment.
Um den hohen Anforderungen der Automobilindustrie gerecht zu werden, hat TORWEGGE die verbauten Schwerlast-Rollschienen individuell angepasst. Da unterschiedliche Behälterformen vier- bis sechsfach aufgetürmt werden, bringen die Palettenstapel bis zu fünf Tonnen auf die Waage. „Die Schienen sind Sonderanfertigungen und in keinem Katalog zu finden“, so der Geschäftsführer. Auf ihnen werden die Paletten, zum Teil mehrere Stapel hintereinander, von Staplern angeschoben in das Durchlauflager transportiert. Am Ende der Bahnen werden die Paletten entnommen und weiter im Werk verteilt. Zuvor wurden die Palettenstapel einzeln über den Boden geschoben, was zum einen dem Boden schadete und zum anderen weniger effizient war als der Transport mehrerer Stapel gleichzeitig.
Die erste Anfrage des Auftraggebers bezüglich Schwerlast-Rollschienen habe es bereits 2017 gegeben. „Konkretisiert wurde das Geschäft dann im Sommer 2019 durch eine Pilotphase mit verschiedenen Testbahnen“, berichtet Eschment. Im Juli 2020 brachte der Bielefelder Intralogistikexperte den Auftrag unter Dach und Fach, bereits im November waren die ersten Bahnen montiert und abgenommen. „Nach leichter Verzögerung im Zuge der Corona-Pandemie haben wir das Projekt nun abschließen können“, so Eschment.
