Prozesssicher rundlaufend spannen
Bauteile von Flugzeugen instandzusetzen stellt besondere Forderungen an die ausführenden Betriebe. Einerseits erwarten Auftraggeber – Luftfahrtunternehmen aus aller Welt – höchste Flexibilität und kürzeste Lieferzeiten. Andererseits sind die Instandsetzungsarbeiten äusserst genau, zuverlässig und prozesssicher auszuführen.
Schwierig zu bearbeitende Werkstoffe
Mit diesen Forderungen sind vor allem Fertigungsbetriebe konfrontiert, die verschlissene Triebwerke instandsetzen. Neben Bauteilen aus Aluminiumlegierungen sind dabei vor allem Werkstücke aus warmfesten, zähharten Werkstoffen, wie Nickelbasislegierungen oder Titan, zu bohren, zu fräsen und mit Gewinden zu versehen. Beispielsweise werden verschlissene Gehäuse und Turbinenschaufeln an den betreffenden Konturen zunächst mit einem Plasmaverfahren aufgeschweisst. Anschliessend werden die Bauteile auf Bearbeitungszentren gefräst und gebohrt sowie Gewinde eingebracht, um die Geometrien entsprechend den ursprünglichen Originaldaten wieder herzustellen. Gefordert sind dabei höchste Zuverlässigkeit, Genauigkeit und vor allem Flexibilität. Unterschiedliche Bohr-, Fräs- und Gewindewerkzeuge sind zuverlässig und hochgenau rundlaufend in raschem Wechsel zu spannen. Nur so lassen sich die geforderten Genauigkeiten ≤ 0,01 mm an den Werkstücken prozesssicher einhalten. Exakter Rundlauf trägt darüber hinaus speziell beim Bearbeiten zähharter Werkstoffe zu langen Standzeiten und somit zu einem wirtschaftlichen Einsatz der hochwertigen Werkzeuge bei. Etwaige Schäden durch unsachgemäss eingespannte Werkzeuge sind an den kostenintensiven Bauteilen, die als Einzelstücke nicht – zumindest nicht kurzfristig – ersetzt werden können, unbedingt zu vermeiden.
Automatisiert eingepresste Spannzangen
Nach ausführlichen Vergleichen unterschiedlicher Werkzeugspannsysteme hat sich ein deutscher Luftfahrt-Instandhalter für das Spannsystem powRgrip von der Rego-Fix AG in Tenniken (Schweiz) entschieden. Wie die Verantwortlichen bestätigen, erfüllt es sämtliche Forderungen der Luftfahrtbranche. Wiederholgenau auf 3 µm rundlaufend lassen sich Werkzeuge mit 3 bis 32 mm Durchmesser innerhalb kürzester Zeit prozesssicher spannen. Dazu nutzt dieses Spannsystem spezielle Spannzangen ohne Spannmutter. Sie werden lediglich mit hydraulischer Kraft in die Werkzeugaufnahmen eingepresst. Mit der automatischen Spanneinheit PGU 9500 gelingt dies zuverlässig und fehlerfrei auch ohne spezielles Fachwissen der Bediener. Anhand der Werkzeugaufnahmen und Adapter erkennt die Spanneinheit selbsttätig die erforderlichen Spannkräfte für die Spannzangen powRgrip. Somit ist der Spannvorgang äusserst prozesssicher und unabhängig vom Geschick des Bedieners. Zudem dauert er nur etwa 15 s. Wie der Luftfahrt-Instandhalter berichtet, gelingt ein Werkzeugwechsel wesentlich schneller und flexibler als beim Einsatz der ansonsten verwendeten Schrumpffutter. Einschliesslich der Zeiten zum Aufheizen und Abkühlen erfordern diese bis zu 15 min für den Werkzeugwechsel. Bei Hydrodehnspannfuttern vermisst der Luftfahrt-Instandhalter die benötigte Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit. Bei längeren Liegezeiten kann der Druck im Spannfutter unkontrolliert sinken. Somit ist die Haltekraft des Werkzeugs nicht gegeben. Bei den mechanisch eingepressten Spannzangen des Spannsystems powRgrip dagegen ist eine konstante Haltekraft unabhängig von Liegezeiten und vom Einsatz der Werkzeuge dauerhaft gewährleistet, berichten die Techniker des Instandhaltungsbetriebs. Darüber hinaus sorgt die zweifache Presspassung der Spannzangen zwischen den Werkzeughaltern und den Werkzeugschäften für eine ausserordentlich hohe Dämpfung. Diese trägt – neben dem exakten Rundlauf – zu langen Standzeiten der Werkzeuge bei. Von diesen Vorteilen profitieren die Luftfahrttechniker bei sämtlichen VHM- und HSS-Werkzeugen mit Zylinderschäften, die auf h6, aber auch auf h9 im Durchmesser toleriert sind. Somit kann der Luftfahrt-Instandhalter alle bei ihm im Umlauf befindlichen Werkzeuge, einschliesslich der Gewindebohrer, mit dem gleichen Spannsystem aufnehmen. Damit verwirklicht er zum einen eine hohe Prozesssicherheit, zum anderen vereinfacht er die Werkzeuglogistik und verringert deutlich die Kosten.
Im umfangreichen Programm von Rego-Fix stehen für das Spannsystem powRgrip alle marktgängigen Werkzeughalter zur Verfügung. Dazu gehören HSK, SK, BT, Polygon (Capto) und ISO20 (speziell für BAZ von Haas). Neben Standard-Spannzangen PG6 bis PG32 gibt es spezielle Ausführungen zum Gewindebohren und mit integrierter axialer Kühlmittelzufuhr.
Über Rego-Fix
Rego-Fix produziert und vertreibt als international tätiges Familienunternehmen mit über 200 Beschäftigten in zweiter Generation hochpräzise Werkzeugspannsysteme. Heute zählt das Unternehmen mit Firmensitz im schweizerischen Tenniken zu den führenden Herstellern von Werkzeugspannsystemen und genießt in der metallverarbeitenden Industrie weltweites Ansehen. Durch das globale Vertriebspartnernetz mit Standorten in der Schweiz, den USA und in Asien ist Rego-Fix optimal aufgestellt sowie auf der ganzen Welt präsent. Mit wegweisenden Produkterfindungen hat sich Rego-Fix vom Kleinunternehmen zum globalen Lösungsanbieter für Werkzeugspannsysteme entwickelt. Jedes Produkt wird unter dem Aspekt der Produktivitätssteigerung entwickelt und mit Schweizer Qualität produziert. Rego-Fix-Produkte finden sich insbesondere in den Bereichen Fahrzeug- und Flugzeugbau, Formenbau, Maschinenbau, Medizintechnik und Uhrenherstellung wieder.
Bauteile von Flugzeugen instandzusetzen stellt besondere Forderungen an die ausführenden Betriebe. Einerseits erwarten Auftraggeber – Luftfahrtunternehmen aus aller Welt – höchste Flexibilität und kürzeste Lieferzeiten. Andererseits sind die Instandsetzungsarbeiten äusserst genau, zuverlässig und prozesssicher auszuführen.
Schwierig zu bearbeitende Werkstoffe
Mit diesen Forderungen sind vor allem Fertigungsbetriebe konfrontiert, die verschlissene Triebwerke instandsetzen. Neben Bauteilen aus Aluminiumlegierungen sind dabei vor allem Werkstücke aus warmfesten, zähharten Werkstoffen, wie Nickelbasislegierungen oder Titan, zu bohren, zu fräsen und mit Gewinden zu versehen. Beispielsweise werden verschlissene Gehäuse und Turbinenschaufeln an den betreffenden Konturen zunächst mit einem Plasmaverfahren aufgeschweisst. Anschliessend werden die Bauteile auf Bearbeitungszentren gefräst und gebohrt sowie Gewinde eingebracht, um die Geometrien entsprechend den ursprünglichen Originaldaten wieder herzustellen. Gefordert sind dabei höchste Zuverlässigkeit, Genauigkeit und vor allem Flexibilität. Unterschiedliche Bohr-, Fräs- und Gewindewerkzeuge sind zuverlässig und hochgenau rundlaufend in raschem Wechsel zu spannen. Nur so lassen sich die geforderten Genauigkeiten ≤ 0,01 mm an den Werkstücken prozesssicher einhalten. Exakter Rundlauf trägt darüber hinaus speziell beim Bearbeiten zähharter Werkstoffe zu langen Standzeiten und somit zu einem wirtschaftlichen Einsatz der hochwertigen Werkzeuge bei. Etwaige Schäden durch unsachgemäss eingespannte Werkzeuge sind an den kostenintensiven Bauteilen, die als Einzelstücke nicht – zumindest nicht kurzfristig – ersetzt werden können, unbedingt zu vermeiden.
Automatisiert eingepresste Spannzangen
Nach ausführlichen Vergleichen unterschiedlicher Werkzeugspannsysteme hat sich ein deutscher Luftfahrt-Instandhalter für das Spannsystem powRgrip von der Rego-Fix AG in Tenniken (Schweiz) entschieden. Wie die Verantwortlichen bestätigen, erfüllt es sämtliche Forderungen der Luftfahrtbranche. Wiederholgenau auf 3 µm rundlaufend lassen sich Werkzeuge mit 3 bis 32 mm Durchmesser innerhalb kürzester Zeit prozesssicher spannen. Dazu nutzt dieses Spannsystem spezielle Spannzangen ohne Spannmutter. Sie werden lediglich mit hydraulischer Kraft in die Werkzeugaufnahmen eingepresst. Mit der automatischen Spanneinheit PGU 9500 gelingt dies zuverlässig und fehlerfrei auch ohne spezielles Fachwissen der Bediener. Anhand der Werkzeugaufnahmen und Adapter erkennt die Spanneinheit selbsttätig die erforderlichen Spannkräfte für die Spannzangen powRgrip. Somit ist der Spannvorgang äusserst prozesssicher und unabhängig vom Geschick des Bedieners. Zudem dauert er nur etwa 15 s. Wie der Luftfahrt-Instandhalter berichtet, gelingt ein Werkzeugwechsel wesentlich schneller und flexibler als beim Einsatz der ansonsten verwendeten Schrumpffutter. Einschliesslich der Zeiten zum Aufheizen und Abkühlen erfordern diese bis zu 15 min für den Werkzeugwechsel. Bei Hydrodehnspannfuttern vermisst der Luftfahrt-Instandhalter die benötigte Zuverlässigkeit und Prozesssicherheit. Bei längeren Liegezeiten kann der Druck im Spannfutter unkontrolliert sinken. Somit ist die Haltekraft des Werkzeugs nicht gegeben. Bei den mechanisch eingepressten Spannzangen des Spannsystems powRgrip dagegen ist eine konstante Haltekraft unabhängig von Liegezeiten und vom Einsatz der Werkzeuge dauerhaft gewährleistet, berichten die Techniker des Instandhaltungsbetriebs. Darüber hinaus sorgt die zweifache Presspassung der Spannzangen zwischen den Werkzeughaltern und den Werkzeugschäften für eine ausserordentlich hohe Dämpfung. Diese trägt – neben dem exakten Rundlauf – zu langen Standzeiten der Werkzeuge bei. Von diesen Vorteilen profitieren die Luftfahrttechniker bei sämtlichen VHM- und HSS-Werkzeugen mit Zylinderschäften, die auf h6, aber auch auf h9 im Durchmesser toleriert sind. Somit kann der Luftfahrt-Instandhalter alle bei ihm im Umlauf befindlichen Werkzeuge, einschliesslich der Gewindebohrer, mit dem gleichen Spannsystem aufnehmen. Damit verwirklicht er zum einen eine hohe Prozesssicherheit, zum anderen vereinfacht er die Werkzeuglogistik und verringert deutlich die Kosten.
Im umfangreichen Programm von Rego-Fix stehen für das Spannsystem powRgrip alle marktgängigen Werkzeughalter zur Verfügung. Dazu gehören HSK, SK, BT, Polygon (Capto) und ISO20 (speziell für BAZ von Haas). Neben Standard-Spannzangen PG6 bis PG32 gibt es spezielle Ausführungen zum Gewindebohren und mit integrierter axialer Kühlmittelzufuhr.
Über Rego-Fix
Rego-Fix produziert und vertreibt als international tätiges Familienunternehmen mit über 200 Beschäftigten in zweiter Generation hochpräzise Werkzeugspannsysteme. Heute zählt das Unternehmen mit Firmensitz im schweizerischen Tenniken zu den führenden Herstellern von Werkzeugspannsystemen und genießt in der metallverarbeitenden Industrie weltweites Ansehen. Durch das globale Vertriebspartnernetz mit Standorten in der Schweiz, den USA und in Asien ist Rego-Fix optimal aufgestellt sowie auf der ganzen Welt präsent. Mit wegweisenden Produkterfindungen hat sich Rego-Fix vom Kleinunternehmen zum globalen Lösungsanbieter für Werkzeugspannsysteme entwickelt. Jedes Produkt wird unter dem Aspekt der Produktivitätssteigerung entwickelt und mit Schweizer Qualität produziert. Rego-Fix-Produkte finden sich insbesondere in den Bereichen Fahrzeug- und Flugzeugbau, Formenbau, Maschinenbau, Medizintechnik und Uhrenherstellung wieder.
