Die VDI Initiative "Sachen machen" veranstaltete am 1. Oktober 2008 in der Rittal Unternehmenszentrale in Herborn eine Fachtagung zum Thema "Produktion am Standort Deutschland - Erfolgsfaktoren und Erfahrungen". Die Referenten vermittelten in Praxisvorträgen die entscheidenden Faktoren für ein erfolgreiches Produzieren am Standort Deutschland sowie interessante Studienergebnisse zu Produktionsverlagerungen.
Herborn, 2. Oktober 2008 - Seit 1995 verlagert jeder achte deutsche Metall- und Elektrobetrieb Teile seiner Produktion ins Ausland. 80 Prozent der abwandernden Betriebe geben die im Ausland niedrigeren Personalkosten als Hauptgrund für die Produktionsverlagerung an. Doch für viele Unternehmen geht diese Rechnung nicht auf. Rückverlagerungen nach Deutschland sind die Folge. Aktuelle Hintergründe dieser Entwicklung sowie ein Best Practice-Beispiel für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland erfuhren die Teilnehmer der VDI (Verein Deutscher Ingenieure) -Fachtagung von "Sachen machen" am 1. Oktober in der Rittal Unternehmenszentrale in Herborn. Experten vom VDI, Fraunhofer Institut und Rittal gaben interessante Einblick zum Thema "Produktion am Standort Deutschland - Erfolgsfaktoren und Erfahrungen".
Dr. Steffen Kinkel, Leiter des Competence Center "Industrie- und Serviceinnovationen" beim Fraunhofer Institut und Sven Renkel, stellvertretender Leiter der Pressestelle im VDI, sprachen über "Neue Erkenntnisse zu Produktionsverlagerungen und Implikationen für strategisch fundierte Standortentscheidungen". "Auf jede vierte bis fünfte Auslandsverlagerung folgt spätestens nach fünf Jahren die Rückverlagerung. Gut 20 Prozent der 2000 und 2001 ins Ausland verlagerten Produktionsstätten wurden bis heute wieder nach Deutschland zurück verlegt", so Renkel. Der Hauptgrund für die Rückkehrwelle von Produktionskapazitäten seien die mangelnde Flexibilität am ausländischen Standort sowie die Qualitätssicherung. Über 60 Prozent der Rückverlagerungen erfolgen, weil Qualität "Made in Germany" nur in Deutschland ausreichend gewährleistet sei. Hinzu kämen hoch qualifizierte Fachkräfte und die sehr gute Infrastruktur in Deutschland. Zudem würden Anlaufzeiten und Betreuungskosten bei ausländischen Produktionen unterschätzt werden. "Die Anlaufzeiten bis zur sicheren Produktion sind im Mittelwert mehr als doppelt so lange", beschreibt Dr. Kinkel die Situation von Auslandsproduktionen.
Wie sich Erfolg durch Innovation und Internationalisierung in der Praxis gestaltet, veranschaulichte Uwe Scharf, Hauptabteilungsleiter Strategic Business Development bei Rittal. Das Unternehmen fertigt 67 Prozent der weltweit umgesetzten Produkte und Leistungen am Standort Deutschland und erzielt gleichzeitig 70 Prozent des Gesamtumsatzes im Ausland. Mit Hilfe der Innovations-Plattform "Faszination Zukunft", auf der aktuelle Forschungsthemen und Technologien auf ihren praktischen Anwendungsnutzen bei Rittal hin untersucht werden, bleibt Rittal in ständigem Kontakt mit Forschung und Wissenschaft. Durch diese Kooperation schafft das Unternehmen erfolgreich zahlreiche Innovationen und liefert dem Kunden ständig neue, bessere Produkte. Dazu gehört zum Beispiel das Konzept BioRack, bei dem die Nutzung regenerativer Werkstoffe im Schaltschrank untersucht wird.
Wolfgang Trautwein, Hauptabteilungsleiter Technologie und Servicecenter bei Rittal, knüpfte in seinem Vortrag über "Erfolgreich[es] Produzieren am Standort Deutschland" an die Innovationskraft des Unternehmens an. Für ihn sind die Einführung neuer Technologien, wie neue Laser- und Schweißverfahren oder die digitale Fabrik ausschlaggebend, um die Effizienz zu erhöhen. Durch permanente Prozessoptimierungen ist man erfolgreich im globalen Wettbewerb unterwegs. Zusätzlich trägt die ständige Qualifizierung der Mitarbeiter und Auszubildenden entscheidend zum Unternehmenserfolg bei.
Welche Bedeutung in diesem Zusammenhang das "RPS - Rittal-Produktions-System" hat, verdeutlichte Uwe Jung, Gruppenleiter der Werkprozessoptimierung bei Rittal. Das RPS ist ein standardisiertes, organisatorisches Konzept für die Fertigung, um die Wettbewerbsfähigkeit von Rittal in Bezug auf Qualität, Fertigungseffizienz und Termintreue zu erhöhen. Dabei arbeiten alle Mitarbeiter aus unterschiedlichen Ebenen zusammen und bringen ihren Erfahrungsschatz in die gesamte Prozessoptimierung mit ein. Diskussionen und eine Führung durch das Rittal-Werk Herborn rundeten die Veranstaltung ab. Insgesamt wurde deutlich, dass der Standort Deutschland hervorragende Chancen für eine erfolgreiche Produktion bietet.
Die VDI Initiative "Sachen machen" verfolgt das Ziel, den Produktionsstandort Deutschland zu fördern und zu stärken. Rittal ist seit 3 Jahren Partner von "Sachen machen".
Herborn, 2. Oktober 2008 - Seit 1995 verlagert jeder achte deutsche Metall- und Elektrobetrieb Teile seiner Produktion ins Ausland. 80 Prozent der abwandernden Betriebe geben die im Ausland niedrigeren Personalkosten als Hauptgrund für die Produktionsverlagerung an. Doch für viele Unternehmen geht diese Rechnung nicht auf. Rückverlagerungen nach Deutschland sind die Folge. Aktuelle Hintergründe dieser Entwicklung sowie ein Best Practice-Beispiel für die erfolgreiche Produktion am Standort Deutschland erfuhren die Teilnehmer der VDI (Verein Deutscher Ingenieure) -Fachtagung von "Sachen machen" am 1. Oktober in der Rittal Unternehmenszentrale in Herborn. Experten vom VDI, Fraunhofer Institut und Rittal gaben interessante Einblick zum Thema "Produktion am Standort Deutschland - Erfolgsfaktoren und Erfahrungen".
Dr. Steffen Kinkel, Leiter des Competence Center "Industrie- und Serviceinnovationen" beim Fraunhofer Institut und Sven Renkel, stellvertretender Leiter der Pressestelle im VDI, sprachen über "Neue Erkenntnisse zu Produktionsverlagerungen und Implikationen für strategisch fundierte Standortentscheidungen". "Auf jede vierte bis fünfte Auslandsverlagerung folgt spätestens nach fünf Jahren die Rückverlagerung. Gut 20 Prozent der 2000 und 2001 ins Ausland verlagerten Produktionsstätten wurden bis heute wieder nach Deutschland zurück verlegt", so Renkel. Der Hauptgrund für die Rückkehrwelle von Produktionskapazitäten seien die mangelnde Flexibilität am ausländischen Standort sowie die Qualitätssicherung. Über 60 Prozent der Rückverlagerungen erfolgen, weil Qualität "Made in Germany" nur in Deutschland ausreichend gewährleistet sei. Hinzu kämen hoch qualifizierte Fachkräfte und die sehr gute Infrastruktur in Deutschland. Zudem würden Anlaufzeiten und Betreuungskosten bei ausländischen Produktionen unterschätzt werden. "Die Anlaufzeiten bis zur sicheren Produktion sind im Mittelwert mehr als doppelt so lange", beschreibt Dr. Kinkel die Situation von Auslandsproduktionen.
Wie sich Erfolg durch Innovation und Internationalisierung in der Praxis gestaltet, veranschaulichte Uwe Scharf, Hauptabteilungsleiter Strategic Business Development bei Rittal. Das Unternehmen fertigt 67 Prozent der weltweit umgesetzten Produkte und Leistungen am Standort Deutschland und erzielt gleichzeitig 70 Prozent des Gesamtumsatzes im Ausland. Mit Hilfe der Innovations-Plattform "Faszination Zukunft", auf der aktuelle Forschungsthemen und Technologien auf ihren praktischen Anwendungsnutzen bei Rittal hin untersucht werden, bleibt Rittal in ständigem Kontakt mit Forschung und Wissenschaft. Durch diese Kooperation schafft das Unternehmen erfolgreich zahlreiche Innovationen und liefert dem Kunden ständig neue, bessere Produkte. Dazu gehört zum Beispiel das Konzept BioRack, bei dem die Nutzung regenerativer Werkstoffe im Schaltschrank untersucht wird.
Wolfgang Trautwein, Hauptabteilungsleiter Technologie und Servicecenter bei Rittal, knüpfte in seinem Vortrag über "Erfolgreich[es] Produzieren am Standort Deutschland" an die Innovationskraft des Unternehmens an. Für ihn sind die Einführung neuer Technologien, wie neue Laser- und Schweißverfahren oder die digitale Fabrik ausschlaggebend, um die Effizienz zu erhöhen. Durch permanente Prozessoptimierungen ist man erfolgreich im globalen Wettbewerb unterwegs. Zusätzlich trägt die ständige Qualifizierung der Mitarbeiter und Auszubildenden entscheidend zum Unternehmenserfolg bei.
Welche Bedeutung in diesem Zusammenhang das "RPS - Rittal-Produktions-System" hat, verdeutlichte Uwe Jung, Gruppenleiter der Werkprozessoptimierung bei Rittal. Das RPS ist ein standardisiertes, organisatorisches Konzept für die Fertigung, um die Wettbewerbsfähigkeit von Rittal in Bezug auf Qualität, Fertigungseffizienz und Termintreue zu erhöhen. Dabei arbeiten alle Mitarbeiter aus unterschiedlichen Ebenen zusammen und bringen ihren Erfahrungsschatz in die gesamte Prozessoptimierung mit ein. Diskussionen und eine Führung durch das Rittal-Werk Herborn rundeten die Veranstaltung ab. Insgesamt wurde deutlich, dass der Standort Deutschland hervorragende Chancen für eine erfolgreiche Produktion bietet.
Die VDI Initiative "Sachen machen" verfolgt das Ziel, den Produktionsstandort Deutschland zu fördern und zu stärken. Rittal ist seit 3 Jahren Partner von "Sachen machen".
