Mit der Investition in das innovative Trockenpolierverfahren DryLyte baut das auf Dentalprodukte und Dienstleistungen spezialisierte Fräszentrum TEAMZIEREIS GmbH sein Angebotsspektrum weiter aus. Die DLyte 10D-Anlage ermöglicht das automatisierte Polieren von additiv sowie in Hybridtechnik hergestellten Klammermodellgüssen, Kronen und Komponenten für die kieferorthopädische Versorgung mit reproduzierbaren Ergebnissen.
„Wir sind durch einen Kunden auf das Trockenpolierverfahren aufmerksam geworden und haben uns dann während der Formnext 2019 am Stand von AM Solutions über die Technologie und Möglichkeiten informiert“, berichtet Ralph Ziereis. Der Geschäftsführer hat das in Engelsbrand im Schwarzwald ansässige Fräszentrum TEAMZIEREIS GmbH vor 20 Jahren gegründet. Das Unternehmen fokussiert sich ausschließlich auf Dentalprodukte und Dienstleistungen, die in unmittelbarem Zusammenhang mit dem digitalen Workflow stehen. Dadurch verfügt es über höchste CAD/CAM-Kernkompetenz und ein digitales Gesamtkonzept.
Reproduzierbare Maschinenarbeit statt kostenintensiver Handarbeit
Dieses Konzept beinhaltet unter anderem, dass Klammermodellguss, Kronen und Komponenten für die kieferorthopädische Versorgung, beispielsweise filigrane Drähte, mittels pulverbettbasiertem Laserschmelzens additiv aus Cobalt-Chrom-Legierungen hergestellt werden. Nach dem Druck wurden die Teile zeit- und kostenaufwendig in Handarbeit poliert, was üblicherweise im zahntechnischen Labor erfolgte. „Um unseren Kunden das Polieren abzunehmen und eine weitere Dienstleistung anbieten zu können, haben wir uns bereits längere Zeit nach einem geeigneten Verfahren umgeschaut und es mit der DryLyte-Technologie gefunden“, erklärt Ralph Ziereis. „Dieses Verfahren spart unseren Kunden Zeit und Geld und liefert darüber hinaus reproduzierbare Ergebnisse.“ Durch den Einsatz der DLyte 10D kann die Bearbeitungszeit, je nach Applikation, um bis zu 80 % im Vergleich zur Handarbeit reduziert werden. Darüber hinaus lassen sich mehrere Teile gleichzeitig bearbeiten.
Trockenes, nicht-abrasives Elektropolieren
Bei dem von der spanischen Firma GPAINNOVA entwickelten Hochleistungspolierverfahren kommt statt einer Flüssigkeit ein trockenes Elektrolytgranulat zum Einsatz. Für das Polieren werden die Teile auf spezielle Halterungen in der Anlage aufgespannt und in definierter Geschwindigkeit durch die Elektrolyte rotiert. Dabei findet zwischen Bauteil und Elektrolyten ein Ionenaustausch statt, durch den Rauheitsspitzen auf der gesamten Oberfläche und auch in Hohlräumen reduziert werden. Im Gegensatz zum klassischen Elektropolieren bleiben durch die Verwendung von nicht-abrasiven Medien Geometrie, Maße, Kanten und Winkel der Werkstücke in ihrer Ursprungsform erhalten, sodass die spätere Passform gewährleistet ist.
Durch Tests zu optimalen Prozessen
Ein definierter Glanzgrad, keine Veränderung von Geometrie, Dimensionen und Kanten sowie eine makellose Oberfläche waren auch die Anforderungen, die Ralph Ziereis als Polierergebnis definierte. Durch Versuche im Technologiezentrum von AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbeitungslösungen für additiv gefertigte Teile spezialisierte Marke der Rösler-Gruppe und Vertriebspartner von GPAINNOVA, wurde zunächst die generelle Eignung des Verfahrens für die Aufgabenstellung von TEAMZIEREIS festgestellt. „Nachdem wir gesehen haben, dass wir mit der Technologie die von uns gewünschten Oberflächen erzielen können, haben wir uns für die kompakte und flexible Anlage DLyte 10D entschieden“, merkt der Geschäftsführer an. Die Individualisierung der Bearbeitungsparameter auf die verschiedenen Teile erfolgte durch die Zusammensetzung und Größe der Elektrolyte sowie die Prozesszeit. „Bei der Ausarbeitung der teilespezifischen Programme, die bei uns im Unternehmen erfolgte, haben uns die Mitarbeiter von AM Solutions – 3D post processing technology optimal unterstützt“, ergänzt Ralph Ziereis. Alle Programme können in der Anlagensteuerung hinterlegt und einfach per Knopfdruck ausgewählt werden.
„Das automatische Polieren ist eine optimale Ergänzung unseres Dienstleistungsangebots und macht die Teile, die wir fertigen, für unsere Kunden noch ein Stück attraktiver“, bemerkt Ralph Ziereis abschließend.
www.solutions-for-am.com
„Wir sind durch einen Kunden auf das Trockenpolierverfahren aufmerksam geworden und haben uns dann während der Formnext 2019 am Stand von AM Solutions über die Technologie und Möglichkeiten informiert“, berichtet Ralph Ziereis. Der Geschäftsführer hat das in Engelsbrand im Schwarzwald ansässige Fräszentrum TEAMZIEREIS GmbH vor 20 Jahren gegründet. Das Unternehmen fokussiert sich ausschließlich auf Dentalprodukte und Dienstleistungen, die in unmittelbarem Zusammenhang mit dem digitalen Workflow stehen. Dadurch verfügt es über höchste CAD/CAM-Kernkompetenz und ein digitales Gesamtkonzept.
Reproduzierbare Maschinenarbeit statt kostenintensiver Handarbeit
Dieses Konzept beinhaltet unter anderem, dass Klammermodellguss, Kronen und Komponenten für die kieferorthopädische Versorgung, beispielsweise filigrane Drähte, mittels pulverbettbasiertem Laserschmelzens additiv aus Cobalt-Chrom-Legierungen hergestellt werden. Nach dem Druck wurden die Teile zeit- und kostenaufwendig in Handarbeit poliert, was üblicherweise im zahntechnischen Labor erfolgte. „Um unseren Kunden das Polieren abzunehmen und eine weitere Dienstleistung anbieten zu können, haben wir uns bereits längere Zeit nach einem geeigneten Verfahren umgeschaut und es mit der DryLyte-Technologie gefunden“, erklärt Ralph Ziereis. „Dieses Verfahren spart unseren Kunden Zeit und Geld und liefert darüber hinaus reproduzierbare Ergebnisse.“ Durch den Einsatz der DLyte 10D kann die Bearbeitungszeit, je nach Applikation, um bis zu 80 % im Vergleich zur Handarbeit reduziert werden. Darüber hinaus lassen sich mehrere Teile gleichzeitig bearbeiten.
Trockenes, nicht-abrasives Elektropolieren
Bei dem von der spanischen Firma GPAINNOVA entwickelten Hochleistungspolierverfahren kommt statt einer Flüssigkeit ein trockenes Elektrolytgranulat zum Einsatz. Für das Polieren werden die Teile auf spezielle Halterungen in der Anlage aufgespannt und in definierter Geschwindigkeit durch die Elektrolyte rotiert. Dabei findet zwischen Bauteil und Elektrolyten ein Ionenaustausch statt, durch den Rauheitsspitzen auf der gesamten Oberfläche und auch in Hohlräumen reduziert werden. Im Gegensatz zum klassischen Elektropolieren bleiben durch die Verwendung von nicht-abrasiven Medien Geometrie, Maße, Kanten und Winkel der Werkstücke in ihrer Ursprungsform erhalten, sodass die spätere Passform gewährleistet ist.
Durch Tests zu optimalen Prozessen
Ein definierter Glanzgrad, keine Veränderung von Geometrie, Dimensionen und Kanten sowie eine makellose Oberfläche waren auch die Anforderungen, die Ralph Ziereis als Polierergebnis definierte. Durch Versuche im Technologiezentrum von AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbeitungslösungen für additiv gefertigte Teile spezialisierte Marke der Rösler-Gruppe und Vertriebspartner von GPAINNOVA, wurde zunächst die generelle Eignung des Verfahrens für die Aufgabenstellung von TEAMZIEREIS festgestellt. „Nachdem wir gesehen haben, dass wir mit der Technologie die von uns gewünschten Oberflächen erzielen können, haben wir uns für die kompakte und flexible Anlage DLyte 10D entschieden“, merkt der Geschäftsführer an. Die Individualisierung der Bearbeitungsparameter auf die verschiedenen Teile erfolgte durch die Zusammensetzung und Größe der Elektrolyte sowie die Prozesszeit. „Bei der Ausarbeitung der teilespezifischen Programme, die bei uns im Unternehmen erfolgte, haben uns die Mitarbeiter von AM Solutions – 3D post processing technology optimal unterstützt“, ergänzt Ralph Ziereis. Alle Programme können in der Anlagensteuerung hinterlegt und einfach per Knopfdruck ausgewählt werden.
„Das automatische Polieren ist eine optimale Ergänzung unseres Dienstleistungsangebots und macht die Teile, die wir fertigen, für unsere Kunden noch ein Stück attraktiver“, bemerkt Ralph Ziereis abschließend.
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