Über Lösungen und Entwicklungen von Schaeffler zu den Themen „Digitalisierung“ und „Predictive Maintenance 4.0“ haben sich auf der Hannover Messe auch hochrangige Vertreter der Politik informiert. Günther H. Oettinger, EU-Kommissar für Digitale Wirtschaft und Gesellschaft, ließ sich bei seinem Rundgang am Dienstag Produkte und Services demonstrieren, mit denen Schaeffler vom Sensor bis in die Cloud die Digitalisierung aktiv gestaltet. Empfangen wurde Oettinger von Dr. Stefan Spindler, Mitglied im Vorstand der Schaeffler AG, und Martin Schreiber, Leiter Globaler Produktvertrieb Schaeffler Industrie.
Besonders beeindruckt zeigte sich die Delegation von den Schaeffler-Technologieträgern „Antriebsstrang 4.0“ und „Werkzeugmaschine 4.0“. Die voll vernetzte Maschine stellt ausgehend von sensorisierten Komponenten und einer Cloud-basierten Software Plattform einen konkreten Schritt in Richtung digitalisierte Produktion dar. Erst wenige Tage vorher hatte EU-Kommissar Oettinger die „Werkzeugmaschine 4.0“ als einen der Finalisten beim Innovationspreis der deutschen Wirtschaft ausgezeichnet.
„Das Beispiel Schaeffler zeigt, wie erfolgreich die deutsche und die europäische Wirtschaft die Digitalisierung vorantreibt und in die Praxis umsetzt“, so Oettinger. „Mit seinen Softwareprodukten und Cloud-basierten Services setzt Schaeffler hier klare Signale im Markt.“
„Mit unseren Technologieträgern und Software-Produkten wie Bearinx demonstrieren wir das Potenzial digitalisierter Produkte, das wir auf zahlreiche Branchen übertragen, wie etwa Werkzeugmaschine, Windkraft oder Bahn“, so Dr. Spindler. „Schaeffler hat die besten Voraussetzungen, die Chancen der Digitalisierung zu nutzen und den klassischen Maschinenbau zur vernetzten Industrie 4.0 weiterzuentwickeln.“
Technologieträger zeigen datenbasierten Mehrwert für den Kunden
Der Technologiedemonstrator „Antriebsstrang 4.0“ besteht aus Motor, Kupplung und Getriebe und steht stellvertretend für verschiedenste Antriebe in allen Leistungsklassen und Anwendungen. In den Antrieb integriert sind zahlreiche Sensoren, Messgeräte und Aktoren, die ihre Messwerte an die Cloud-basierte Software-Plattform übermitteln bzw. auf Basis der Datenanalyse entsprechend angesteuert werden. Ein Beispiel ist die Berechnung der Restlaufzeit von Wälzlagern im Betrieb – und somit auf Basis realer Belastungen. Mit dieser Marktneuheit bietet Schaeffler den Betreibern von Maschinen eine vorausschauende Instandhaltungslösung, die sehr weit in die Zukunft reicht, ohne dass bereits eine Unregelmäßigkeit an den Antrieben aufgetaucht und detektiert worden sein muss.
Im Zentrum des Projekts „Werkzeugmaschine 4.0“ steht die Fragestellung, wie Produktivität, Qualität, Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit in der Fabrik der Zukunft durch Digitalisierung erhöht werden können. Das Maschinenkonzept hat Schaeffler gemeinsam mit DMG MORI, einem der weltweit führenden Hersteller von spanenden Werkzeugmaschinen, und weiteren Partnern entwickelt. Die voll vernetzte Maschine kommt in der Serienproduktion bei Schaeffler zum Einsatz. Vernetzt mit weiteren Maschinen entlang der digitalisierten Wertschöpfungskette kann Schaeffler die Tauglichkeit des Konzepts in der industriellen Praxis anhand konkreter Daten testen und Erkenntnisse für die Weiterentwicklung gewinnen.
Besonders beeindruckt zeigte sich die Delegation von den Schaeffler-Technologieträgern „Antriebsstrang 4.0“ und „Werkzeugmaschine 4.0“. Die voll vernetzte Maschine stellt ausgehend von sensorisierten Komponenten und einer Cloud-basierten Software Plattform einen konkreten Schritt in Richtung digitalisierte Produktion dar. Erst wenige Tage vorher hatte EU-Kommissar Oettinger die „Werkzeugmaschine 4.0“ als einen der Finalisten beim Innovationspreis der deutschen Wirtschaft ausgezeichnet.
„Das Beispiel Schaeffler zeigt, wie erfolgreich die deutsche und die europäische Wirtschaft die Digitalisierung vorantreibt und in die Praxis umsetzt“, so Oettinger. „Mit seinen Softwareprodukten und Cloud-basierten Services setzt Schaeffler hier klare Signale im Markt.“
„Mit unseren Technologieträgern und Software-Produkten wie Bearinx demonstrieren wir das Potenzial digitalisierter Produkte, das wir auf zahlreiche Branchen übertragen, wie etwa Werkzeugmaschine, Windkraft oder Bahn“, so Dr. Spindler. „Schaeffler hat die besten Voraussetzungen, die Chancen der Digitalisierung zu nutzen und den klassischen Maschinenbau zur vernetzten Industrie 4.0 weiterzuentwickeln.“
Technologieträger zeigen datenbasierten Mehrwert für den Kunden
Der Technologiedemonstrator „Antriebsstrang 4.0“ besteht aus Motor, Kupplung und Getriebe und steht stellvertretend für verschiedenste Antriebe in allen Leistungsklassen und Anwendungen. In den Antrieb integriert sind zahlreiche Sensoren, Messgeräte und Aktoren, die ihre Messwerte an die Cloud-basierte Software-Plattform übermitteln bzw. auf Basis der Datenanalyse entsprechend angesteuert werden. Ein Beispiel ist die Berechnung der Restlaufzeit von Wälzlagern im Betrieb – und somit auf Basis realer Belastungen. Mit dieser Marktneuheit bietet Schaeffler den Betreibern von Maschinen eine vorausschauende Instandhaltungslösung, die sehr weit in die Zukunft reicht, ohne dass bereits eine Unregelmäßigkeit an den Antrieben aufgetaucht und detektiert worden sein muss.
Im Zentrum des Projekts „Werkzeugmaschine 4.0“ steht die Fragestellung, wie Produktivität, Qualität, Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit in der Fabrik der Zukunft durch Digitalisierung erhöht werden können. Das Maschinenkonzept hat Schaeffler gemeinsam mit DMG MORI, einem der weltweit führenden Hersteller von spanenden Werkzeugmaschinen, und weiteren Partnern entwickelt. Die voll vernetzte Maschine kommt in der Serienproduktion bei Schaeffler zum Einsatz. Vernetzt mit weiteren Maschinen entlang der digitalisierten Wertschöpfungskette kann Schaeffler die Tauglichkeit des Konzepts in der industriellen Praxis anhand konkreter Daten testen und Erkenntnisse für die Weiterentwicklung gewinnen.
