Was in den 1920er Jahre noch mit einem Gehäuse aus Gusseisen und in Einzelfertigung von Hand begann, hat sich im Laufe eines Jahrhunderts nicht nur rein optisch erheblich gewandelt. So wie die Gurtwickler von SELVE zu einer immer größeren, vielfältigeren Produktfamilie wuchsen und ständig weiter optimiert wurden, veränderte sich auch ihre Produktion. Ohne hochmoderne Technik läuft heutzutage im SELVE-Zweigwerk in Bad Arolsen nichts: Vom weltweit größten Hersteller und Marktführer wurden hier allein 2021 insgesamt 4,4 Millionen Gurtwickler gefertigt. Sie sind nach wie vor neben smarten Steuerungen und innovativen Antrieben ein wesentlicher Grundpfeiler des umfassenden SELVE-Portfolios.
Gu(r)t gewickelt mit SELVE – was seit mittlerweile 100 Jahren währt, fing klein an: Erste Kataloge und alte Plakate zeugen von der Zeit, als die Wickler noch kein technisch so ausgefeiltes Innenleben wie jetzt besaßen, sich noch aus anderen Materialien zusammensetzten und auch teils kurios anmutende Namen hatten. Das Modell „Roller“ ist längst Geschichte, der Einbau-Gurtwickler namens „Paro“ (Patentmäßiger Rollladenwickler) ist in ähnlicher Bauweise noch heute im Programm. Stück für Stück hat das Lüdenscheider Familienunternehmen seither die Erfolgsstory dieses mechanischen Rollladenbauteils federführend mit- und weitergeschrieben. Heute verbirgt sich hinter zig verschiedenen Artikelnummern „das mit Abstand in der gesamten Branche größte Wickler-Programm, das über unterschiedlichste Ausführungen und Varianten verfügt“, hebt Udo Pingel, Produktmanager Rollladentechnik, hervor.
Breit aufgestellt zeigt sich SELVE vor allem auch in der Antriebs- und Steuerungstechnik: Der Komplettanbieter bietet das durchgängigste Produktportfolio der Branche, das ständig um innovative Neuentwicklungen ergänzt wird. Nicht zuletzt über die Gurtwickler-Fertigung ist SELVE seit den 1920er Jahren immer mehr in die Rollladen- und Sonnenschutzbranche hineingewachsen – und hat sich ab den 1960er Jahren sukzessive ausschließlich auf dieses Geschäftsfeld spezialisiert. Nachdem das Unternehmen zunächst mit Rollladenmotoren handelte, werden sie seit den 1990er Jahren selbst entwickelt und produziert. Nicht nur die Antriebspalette wurde seither konsequent ausgebaut und abgerundet. Das gilt auch für den Bereich Steuerungen, hier bietet SELVE bereits seit vielen Jahren äußerst komfortable Lösungen. Und so spannt sich heute der Produktbogen sehr weit: erstreckt sich vom millionenfach bewährten Mini-Wickler bis hin zu SELVE Home inklusive smarter Anwendungen.
Wickler für alle Fälle
Neben dem „0848“ (aufklappbarer Mini-Wickler) als absolutem Top-Seller reihen sich Standardprodukte für den Neubau wie der „110100“ sowie weitere Modelle für Auf- und Unterputz oder Halbeinlass ins Programm ein. SELVE produziert Wickler mit aufgezogenem Gurt in unterschiedlichen Längen, Gurtwickler ohne Gurt sowie auch Schnurwickler und kommt zudem Wünschen nach Sonderanfertigungen nach. Jüngster Zuwachs der Produktfamilie ist ein neuer Getriebewickler mit neun Meter Gurtaufnahme. Insgesamt werden knapp 400 Wicklertypen in Bad Arolsen nahe Kassel hergestellt – durchschnittlich rund 18.000 täglich. Sie werden hierzulande palettenweise von Konfektionären und Systemgebern bestellt und mit dem Label „Made in Germany“ in Länder wie Polen, Frankreich, Kroatien, Belgien oder Österreich ausgeliefert.
„Wickler werden in bestimmten Bausegmenten aus Preisgründen weiterhin stark nachgefragt“, sagt Udo Pingel: „Deshalb haben wir in den letzten Jahren kontinuierlich in neue Maschinen und Montageautomaten investiert, um überzeugende Technik in Top-Qualität zu einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis anbieten zu können.“ Trotz zunehmender Rollladen-Automation und innovativer Steuerungstechnik gehören die Wickler nach wie vor nicht zu den Auslaufmodellen der Branche. „Sie sind und bleiben ein Produkt mit Zukunft – und werden mit Sicherheit noch lange unserem Portfolio erhalten bleiben“, sagt der Produktmanager. Als Weltmarktführer in diesem Bereich setze SELVE durch hohe Qualitätsmerkmale, durch kontinuierliche Produktmodifikationen und durch seine Fertigungsstandards nach wie vor Maßstäbe.
Hochautomatisierte Fertigung
Basis der enormen Stückzahlen ist die schlanke, systematisierte ‚Lean Production‘ und ein hochmoderner Maschinenpark. „80 Prozent unserer Wickler werden vollautomatisiert hergestellt“, berichtet Jürgen Weißenfeld. Er kennt die Wicklerfertigung in Bad Arolsen aus dem Effeff, fing im SELVE-Zweigwerk zunächst 2001 als Maschineneinrichter an, wurde danach Fertigungsleiter und ist seit 2017 Betriebsleiter. Bei der Anpassung der Arbeitsprozesse nach Lean-Maßgaben wirkte er entscheidend mit. „Für Lean haben wir die gesamte Produktionshalle neu aufgestellt und eine Kanban-Steuerung aller Fertigungsmaterialien realisiert“, erläutert er: „Zielgerichtet wurde zudem in neue Montageautomaten und ein neues Lagersystem investiert.“
Mit einer „engagierten Truppe“ von 30 Mitarbeitern ist er im Zweigwerk im Einsatz, so wie er arbeiten viele von ihnen hier schon seit Langem an der Wickler-Erfolgsstory mit. Während dafür benötigte Kunststoffteile und -gehäuse am Hauptsitz in Lüdenscheid hergestellt werden, „fertigen wir das Gros aller Metallteile selbst“, erläutert Jürgen Weißenfeld. Die Federdose mit der innenliegenden Feder bildet das „Herz“ eines jeden Wicklers. Je nach Variante bestehen die Wickler aus mindestens neun und bis zu 20 Komponenten. An fünf Hightech-Vollautomaten und vier weiteren Automaten werden die einzelnen Wicklerbauteile im Zwei-Schicht-Betrieb zum fertigen Artikel montiert. Und so läuft nicht nur die Produktion in Bad Arolsen auf Hochtouren, auch der SELVE-Gurtwickler bleibt bei vielen Fachkunden weiter ein Renner.
Bilder:
Foto „SELVE_Gurtwickler_Udo_Pingel“:
BU: SELVE-Gurtwickler im Laufe der Zeit: Produktmanager Udo Pingel zeigt eines der ersten, noch erhaltenen Modelle, das damals aus Gusseisen gefertigt wurde und sogar Schmuckverzierungen trägt. Die heutigen Wickler (siehe vorne re.) des weltweiten Marktführers kommen deutlich griffiger daher, sie werden nach hohen Qualitätsstandards und in großen Stückzahlen produziert.
(Foto: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtroller_Plakat_1“ und „SELVE_Gurtroller_Plakat_2“:
BU: Gu(r)t gewickelt mit SELVE – und dabei ständig weiterentwickelt: Von der 100-jährigen Geschichte als Wickler-Produzent zeugen auch diese Plakate. In den 1950er Jahren wurden die neuen „Roller“ dem Zeitgeist entsprechend beworben.
(Repros/Fotos: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtwickler_Fertigung_J_Weißenfeld“
BU: Vor einem der Hightech-Montageautomaten: Jürgen Weißenfeld ist seit 2017 Betriebsleiter des SELVE-Zweigwerks in Bad Arolsen. Hier dreht sich alles um Gurtwickler, in der hochmodernen Fertigung werden pro Jahr rund vier Millionen Stück nach Lean-Maßgaben produziert.
(Foto: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtwickler_Fertigung_Bad_Arolsen“
BU: Die Serienproduktion läuft und läuft: Ob Neubau oder Mini – im SELVE-Zweigwerk werden rund 400 verschiedene Wicklertypen im Zwei-Schichtbetrieb von 30 Mitarbeitenden hergestellt. Nach Angaben von Betriebsleiter Jürgen Weißenfeld entstehen 80 Prozent aller Wickler an Fertigungsautomaten.
(Foto: SELVE)
Gu(r)t gewickelt mit SELVE – was seit mittlerweile 100 Jahren währt, fing klein an: Erste Kataloge und alte Plakate zeugen von der Zeit, als die Wickler noch kein technisch so ausgefeiltes Innenleben wie jetzt besaßen, sich noch aus anderen Materialien zusammensetzten und auch teils kurios anmutende Namen hatten. Das Modell „Roller“ ist längst Geschichte, der Einbau-Gurtwickler namens „Paro“ (Patentmäßiger Rollladenwickler) ist in ähnlicher Bauweise noch heute im Programm. Stück für Stück hat das Lüdenscheider Familienunternehmen seither die Erfolgsstory dieses mechanischen Rollladenbauteils federführend mit- und weitergeschrieben. Heute verbirgt sich hinter zig verschiedenen Artikelnummern „das mit Abstand in der gesamten Branche größte Wickler-Programm, das über unterschiedlichste Ausführungen und Varianten verfügt“, hebt Udo Pingel, Produktmanager Rollladentechnik, hervor.
Breit aufgestellt zeigt sich SELVE vor allem auch in der Antriebs- und Steuerungstechnik: Der Komplettanbieter bietet das durchgängigste Produktportfolio der Branche, das ständig um innovative Neuentwicklungen ergänzt wird. Nicht zuletzt über die Gurtwickler-Fertigung ist SELVE seit den 1920er Jahren immer mehr in die Rollladen- und Sonnenschutzbranche hineingewachsen – und hat sich ab den 1960er Jahren sukzessive ausschließlich auf dieses Geschäftsfeld spezialisiert. Nachdem das Unternehmen zunächst mit Rollladenmotoren handelte, werden sie seit den 1990er Jahren selbst entwickelt und produziert. Nicht nur die Antriebspalette wurde seither konsequent ausgebaut und abgerundet. Das gilt auch für den Bereich Steuerungen, hier bietet SELVE bereits seit vielen Jahren äußerst komfortable Lösungen. Und so spannt sich heute der Produktbogen sehr weit: erstreckt sich vom millionenfach bewährten Mini-Wickler bis hin zu SELVE Home inklusive smarter Anwendungen.
Wickler für alle Fälle
Neben dem „0848“ (aufklappbarer Mini-Wickler) als absolutem Top-Seller reihen sich Standardprodukte für den Neubau wie der „110100“ sowie weitere Modelle für Auf- und Unterputz oder Halbeinlass ins Programm ein. SELVE produziert Wickler mit aufgezogenem Gurt in unterschiedlichen Längen, Gurtwickler ohne Gurt sowie auch Schnurwickler und kommt zudem Wünschen nach Sonderanfertigungen nach. Jüngster Zuwachs der Produktfamilie ist ein neuer Getriebewickler mit neun Meter Gurtaufnahme. Insgesamt werden knapp 400 Wicklertypen in Bad Arolsen nahe Kassel hergestellt – durchschnittlich rund 18.000 täglich. Sie werden hierzulande palettenweise von Konfektionären und Systemgebern bestellt und mit dem Label „Made in Germany“ in Länder wie Polen, Frankreich, Kroatien, Belgien oder Österreich ausgeliefert.
„Wickler werden in bestimmten Bausegmenten aus Preisgründen weiterhin stark nachgefragt“, sagt Udo Pingel: „Deshalb haben wir in den letzten Jahren kontinuierlich in neue Maschinen und Montageautomaten investiert, um überzeugende Technik in Top-Qualität zu einem sehr guten Preis-Leistungs-Verhältnis anbieten zu können.“ Trotz zunehmender Rollladen-Automation und innovativer Steuerungstechnik gehören die Wickler nach wie vor nicht zu den Auslaufmodellen der Branche. „Sie sind und bleiben ein Produkt mit Zukunft – und werden mit Sicherheit noch lange unserem Portfolio erhalten bleiben“, sagt der Produktmanager. Als Weltmarktführer in diesem Bereich setze SELVE durch hohe Qualitätsmerkmale, durch kontinuierliche Produktmodifikationen und durch seine Fertigungsstandards nach wie vor Maßstäbe.
Hochautomatisierte Fertigung
Basis der enormen Stückzahlen ist die schlanke, systematisierte ‚Lean Production‘ und ein hochmoderner Maschinenpark. „80 Prozent unserer Wickler werden vollautomatisiert hergestellt“, berichtet Jürgen Weißenfeld. Er kennt die Wicklerfertigung in Bad Arolsen aus dem Effeff, fing im SELVE-Zweigwerk zunächst 2001 als Maschineneinrichter an, wurde danach Fertigungsleiter und ist seit 2017 Betriebsleiter. Bei der Anpassung der Arbeitsprozesse nach Lean-Maßgaben wirkte er entscheidend mit. „Für Lean haben wir die gesamte Produktionshalle neu aufgestellt und eine Kanban-Steuerung aller Fertigungsmaterialien realisiert“, erläutert er: „Zielgerichtet wurde zudem in neue Montageautomaten und ein neues Lagersystem investiert.“
Mit einer „engagierten Truppe“ von 30 Mitarbeitern ist er im Zweigwerk im Einsatz, so wie er arbeiten viele von ihnen hier schon seit Langem an der Wickler-Erfolgsstory mit. Während dafür benötigte Kunststoffteile und -gehäuse am Hauptsitz in Lüdenscheid hergestellt werden, „fertigen wir das Gros aller Metallteile selbst“, erläutert Jürgen Weißenfeld. Die Federdose mit der innenliegenden Feder bildet das „Herz“ eines jeden Wicklers. Je nach Variante bestehen die Wickler aus mindestens neun und bis zu 20 Komponenten. An fünf Hightech-Vollautomaten und vier weiteren Automaten werden die einzelnen Wicklerbauteile im Zwei-Schicht-Betrieb zum fertigen Artikel montiert. Und so läuft nicht nur die Produktion in Bad Arolsen auf Hochtouren, auch der SELVE-Gurtwickler bleibt bei vielen Fachkunden weiter ein Renner.
Bilder:
Foto „SELVE_Gurtwickler_Udo_Pingel“:
BU: SELVE-Gurtwickler im Laufe der Zeit: Produktmanager Udo Pingel zeigt eines der ersten, noch erhaltenen Modelle, das damals aus Gusseisen gefertigt wurde und sogar Schmuckverzierungen trägt. Die heutigen Wickler (siehe vorne re.) des weltweiten Marktführers kommen deutlich griffiger daher, sie werden nach hohen Qualitätsstandards und in großen Stückzahlen produziert.
(Foto: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtroller_Plakat_1“ und „SELVE_Gurtroller_Plakat_2“:
BU: Gu(r)t gewickelt mit SELVE – und dabei ständig weiterentwickelt: Von der 100-jährigen Geschichte als Wickler-Produzent zeugen auch diese Plakate. In den 1950er Jahren wurden die neuen „Roller“ dem Zeitgeist entsprechend beworben.
(Repros/Fotos: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtwickler_Fertigung_J_Weißenfeld“
BU: Vor einem der Hightech-Montageautomaten: Jürgen Weißenfeld ist seit 2017 Betriebsleiter des SELVE-Zweigwerks in Bad Arolsen. Hier dreht sich alles um Gurtwickler, in der hochmodernen Fertigung werden pro Jahr rund vier Millionen Stück nach Lean-Maßgaben produziert.
(Foto: SELVE)
Foto „SELVE_Gurtwickler_Fertigung_Bad_Arolsen“
BU: Die Serienproduktion läuft und läuft: Ob Neubau oder Mini – im SELVE-Zweigwerk werden rund 400 verschiedene Wicklertypen im Zwei-Schichtbetrieb von 30 Mitarbeitenden hergestellt. Nach Angaben von Betriebsleiter Jürgen Weißenfeld entstehen 80 Prozent aller Wickler an Fertigungsautomaten.
(Foto: SELVE)
