Am Standort Lüdenscheid wurde und wird weiter kräftig investiert – und das in doppelter Hinsicht. Neben den ohnehin geplanten Investitionen für 2021 wurden bereits geplante Investitionen in Höhe von mehr als 1,2 Millionen Euro jetzt aus 2022 vorgezogen. SELVE baut damit die Produktionstechnik für den starren Wellenverbinder SecuFix signifikant aus und vergrößert den Maschinenpark. „Bereits Ende 2020 haben wir in unseren Strategiezielen festgehalten, dass wir aufgrund unseres Wachstumskurses die Kapazitäten in der Fertigung deutlich erhöhen und uns dadurch noch flexibler aufstellen“, so Andreas Böck, SELVE-Geschäftsführer. Denn nicht nur beim Erfolgsprodukt SecuFix steigt die Nachfrage rasant. Um noch schneller neue Antriebslösungen in Top-Qualität auf den Markt bringen zu können, wurden auch die Prüfkapazitäten erheblich erweitert. Weitere Investitionen folgen.
Mit dem aktuellen Invest von SELVE gehen gleich mehrere Neuerungen in verschiedenen Bereichen einher. Sie alle eint das Ziel, der positiven Geschäftsentwicklung des Unternehmens Rechnung zu tragen – und Anforderungen der Kunden bezüglich Menge, Flexibilität sowie Qualität zu erfüllen. „Auch oder vielmehr gerade in Zeiten von Corona stellen wir uns schlagkräftig für die Zukunft auf“, betont SELVE-Geschäftsführer Andreas Böck. Weil der Lüdenscheider Komplettanbieter im vergangenen Jahr „gut gewachsen“ sei, wurde im Hinblick auf zu erwartende Zuwächse erheblich investiert und der hochmoderne Maschinenpark nochmals ausgebaut.
„Die Bedarfe sind da, um noch größere Stückzahlen von unserem Erfolgsprodukt SecuFix zu produzieren“, berichtet der Geschäftsführer: „Zudem haben wir neue Märkte im Visier, die einiges an Menge abfordern.“ Denn bei starren Wellenverbindern und auch Hochschiebesicherungen schnellen Nachfrage sowie Produktionsvolumen „steil nach oben“. Bestandteil ihrer automatisierten Fertigung ist eine 100-prozentige Qualitätskontrolle. Und auch sonst steht dieses Thema verstärkt im Fokus. „Nachdem wir unseren Qualitätsbereich in den vergangenen fünf Jahren komplett neu aufgestellt haben, legen wir abermals das Level höher und haben unsere Prüfkapazitäten für Antriebe um knapp 70 Prozent erhöht“, berichtet Andres Böck. Mit dem zusätzlichen Prüfstand sowie verschärften Testszenarien untermauere SELVE seinen hohen Qualitätsanspruch. Erste Kunden haben die Anlage bereits gesehen und waren begeistert, so der Geschäftsführer.
Neuer Roboter & neue Montageanlage
Mit Kapazitäten von nunmehr bis zu 15.000 Stück am Tag wird SELVE den stark wachsenden Verkaufszahlen des SecuFix gerecht. Neben einer zusätzlichen neuen Automatisierungsanlage für die Montage des festen Wellenverbinders ist seit August in der eigenen Kunststoffspritzerei von SELVE auch eine komplett neue technogische Einheit in Betrieb. Diese besteht aus einer neuen Spritzgießmaschine, einem neuen Werkzeug und einem innovativen Industrieroboter nebst Verdrück-Vorrichtung. Nach der Herstellung der Kunststoffteile platziert der Roboter automatisch die einzelnen „Ketten“ des SecuFix, die danach verpresst werden. Aus mindestens zwei bis maximal sechs Teilen besteht der starre Wellenverbinder, der sich durch seine verschiedenen Ausführungen mit bis zu vier Zwischengliedern passend für jede Einbausituation zeigt.
„In einer Taktzeit von unter 30 Sekunden ist der neue Roboter in der Lage, Teile für zwei SecuFix-Ketten aus dem Werkzeug zu entnehmen und direkt in die entsprechende Zusammendrückvorrichtung zu legen“, erklärt SELVE-Produktionsleiter Bernd Vinken. Durch diese neue Einheit sowie den neuen Montageautomaten werden seinen Angaben zufolge die bisherigen Fertigungskapazitäten in diesem Bereich verdoppelt. „Wir können im Drei-Schichtbetrieb über drei Millionen feste Wellenverbinder im Jahr produzieren“, so Bernd Vinken. Was jetzt für mehr Flexibilität und höhere Mengen sorgt, wurde zuvor unter Vollauslastung im laufenden Betrieb realisiert – alles genaustens durchgeplant und durchgetaktet. „Das hat in SELVE-Teamwork hervorragend geklappt“, berichtet der Produktionsleiter. Und auch weitere Schritte seien schon in Planung.
Bei SELVE werden jetzt insgesamt drei Automatisierungsanlagen für den SecuFix sowie die millionenfach bewährte Hochschiebesicherung SecuBlock betrieben. Auch diese beiden Produkte sind 100-prozentig „Made in Germany“. SELVE hat einen klaren Kurs, um die Fertigung in Deutschland mit gewohnt hoher Lieferperformance zu halten – und auch international mit attraktiven Preisen wettbewerbsfähig zu bleiben: „Wir produzieren äußerst effizient, halten die Montagezeiten so gering wie möglich und sichern dabei zusätzlich noch unseren hohen Qualitätsstandard ab“, sagt Bernd Vinken. Denn auch im neuen Montageautomaten sind verschiedene Funktionsprüfungen des SecuFix-Drehverschlusses integriert.
Neues Prüffeld für Antriebe
Apropos Qualität: Auch hier hat SELVE jüngst für den stark prosperierenden Antriebsbereich investiert. Die Summe dafür liegt laut Jörg Altenberg, Leiter der SELVE-Qualitätssicherung (QS), im sechsstelligen Bereich. Ein neues Prüffeld für Antriebe ist mit 24 normgerechten Testständen seit September im (Dauer-)Einsatz, dafür wurde eigens eine Freifläche im Lagerbereich geschaffen. Es ergänzt die bislang „voll ausgelasteten“ 36 Testanlagen. Ob der vielen Produktneuheiten und Qualitätsverbesserungen gerade in den letzten Jahren wurden zusätzliche Kapazitäten geschaffen. „Die neue Anlage versetzt uns in die Lage, noch schneller Neuentwicklungen zu testen, sie auf ihre Dauerhaltbarkeit zu überprüfen und in Top-Qualität am Markt einzuführen“, berichtet Jörg Altenberg. Zusätzlich werden hier noch andere Aufgaben, wie etwa Normtest und CE-Abnahmen, aber auch Funktionstests bei speziellen Produktmodifikationen für Kunden durchgeführt. „Für unser neues Prüffeld haben wir von Fachkunden schon großes Lob kassiert“, so der QS-Leiter. Künftig wird nochmals aufgestockt: Es gesellen sich weitere Prüfelemente sowie separate Rollladentestanlagen hinzu.
Mit dem aktuellen Invest von SELVE gehen gleich mehrere Neuerungen in verschiedenen Bereichen einher. Sie alle eint das Ziel, der positiven Geschäftsentwicklung des Unternehmens Rechnung zu tragen – und Anforderungen der Kunden bezüglich Menge, Flexibilität sowie Qualität zu erfüllen. „Auch oder vielmehr gerade in Zeiten von Corona stellen wir uns schlagkräftig für die Zukunft auf“, betont SELVE-Geschäftsführer Andreas Böck. Weil der Lüdenscheider Komplettanbieter im vergangenen Jahr „gut gewachsen“ sei, wurde im Hinblick auf zu erwartende Zuwächse erheblich investiert und der hochmoderne Maschinenpark nochmals ausgebaut.
„Die Bedarfe sind da, um noch größere Stückzahlen von unserem Erfolgsprodukt SecuFix zu produzieren“, berichtet der Geschäftsführer: „Zudem haben wir neue Märkte im Visier, die einiges an Menge abfordern.“ Denn bei starren Wellenverbindern und auch Hochschiebesicherungen schnellen Nachfrage sowie Produktionsvolumen „steil nach oben“. Bestandteil ihrer automatisierten Fertigung ist eine 100-prozentige Qualitätskontrolle. Und auch sonst steht dieses Thema verstärkt im Fokus. „Nachdem wir unseren Qualitätsbereich in den vergangenen fünf Jahren komplett neu aufgestellt haben, legen wir abermals das Level höher und haben unsere Prüfkapazitäten für Antriebe um knapp 70 Prozent erhöht“, berichtet Andres Böck. Mit dem zusätzlichen Prüfstand sowie verschärften Testszenarien untermauere SELVE seinen hohen Qualitätsanspruch. Erste Kunden haben die Anlage bereits gesehen und waren begeistert, so der Geschäftsführer.
Neuer Roboter & neue Montageanlage
Mit Kapazitäten von nunmehr bis zu 15.000 Stück am Tag wird SELVE den stark wachsenden Verkaufszahlen des SecuFix gerecht. Neben einer zusätzlichen neuen Automatisierungsanlage für die Montage des festen Wellenverbinders ist seit August in der eigenen Kunststoffspritzerei von SELVE auch eine komplett neue technogische Einheit in Betrieb. Diese besteht aus einer neuen Spritzgießmaschine, einem neuen Werkzeug und einem innovativen Industrieroboter nebst Verdrück-Vorrichtung. Nach der Herstellung der Kunststoffteile platziert der Roboter automatisch die einzelnen „Ketten“ des SecuFix, die danach verpresst werden. Aus mindestens zwei bis maximal sechs Teilen besteht der starre Wellenverbinder, der sich durch seine verschiedenen Ausführungen mit bis zu vier Zwischengliedern passend für jede Einbausituation zeigt.
„In einer Taktzeit von unter 30 Sekunden ist der neue Roboter in der Lage, Teile für zwei SecuFix-Ketten aus dem Werkzeug zu entnehmen und direkt in die entsprechende Zusammendrückvorrichtung zu legen“, erklärt SELVE-Produktionsleiter Bernd Vinken. Durch diese neue Einheit sowie den neuen Montageautomaten werden seinen Angaben zufolge die bisherigen Fertigungskapazitäten in diesem Bereich verdoppelt. „Wir können im Drei-Schichtbetrieb über drei Millionen feste Wellenverbinder im Jahr produzieren“, so Bernd Vinken. Was jetzt für mehr Flexibilität und höhere Mengen sorgt, wurde zuvor unter Vollauslastung im laufenden Betrieb realisiert – alles genaustens durchgeplant und durchgetaktet. „Das hat in SELVE-Teamwork hervorragend geklappt“, berichtet der Produktionsleiter. Und auch weitere Schritte seien schon in Planung.
Bei SELVE werden jetzt insgesamt drei Automatisierungsanlagen für den SecuFix sowie die millionenfach bewährte Hochschiebesicherung SecuBlock betrieben. Auch diese beiden Produkte sind 100-prozentig „Made in Germany“. SELVE hat einen klaren Kurs, um die Fertigung in Deutschland mit gewohnt hoher Lieferperformance zu halten – und auch international mit attraktiven Preisen wettbewerbsfähig zu bleiben: „Wir produzieren äußerst effizient, halten die Montagezeiten so gering wie möglich und sichern dabei zusätzlich noch unseren hohen Qualitätsstandard ab“, sagt Bernd Vinken. Denn auch im neuen Montageautomaten sind verschiedene Funktionsprüfungen des SecuFix-Drehverschlusses integriert.
Neues Prüffeld für Antriebe
Apropos Qualität: Auch hier hat SELVE jüngst für den stark prosperierenden Antriebsbereich investiert. Die Summe dafür liegt laut Jörg Altenberg, Leiter der SELVE-Qualitätssicherung (QS), im sechsstelligen Bereich. Ein neues Prüffeld für Antriebe ist mit 24 normgerechten Testständen seit September im (Dauer-)Einsatz, dafür wurde eigens eine Freifläche im Lagerbereich geschaffen. Es ergänzt die bislang „voll ausgelasteten“ 36 Testanlagen. Ob der vielen Produktneuheiten und Qualitätsverbesserungen gerade in den letzten Jahren wurden zusätzliche Kapazitäten geschaffen. „Die neue Anlage versetzt uns in die Lage, noch schneller Neuentwicklungen zu testen, sie auf ihre Dauerhaltbarkeit zu überprüfen und in Top-Qualität am Markt einzuführen“, berichtet Jörg Altenberg. Zusätzlich werden hier noch andere Aufgaben, wie etwa Normtest und CE-Abnahmen, aber auch Funktionstests bei speziellen Produktmodifikationen für Kunden durchgeführt. „Für unser neues Prüffeld haben wir von Fachkunden schon großes Lob kassiert“, so der QS-Leiter. Künftig wird nochmals aufgestockt: Es gesellen sich weitere Prüfelemente sowie separate Rollladentestanlagen hinzu.
