Neuer Auftrag für Siempelkamp: Der US-amerikanische Türenproduzent Steves & Sons, Inc. gab zwei Form- und Pressenstraßen zur Produktion von Doorskins in Auftrag. Überzeugt hat hier Siempelkamps umfassende Expertise im Bereich der Holzwerkstoffanlagen, insbesondere zur Herstellung von dünnen MDF- und HDF-Platten.
Der texanische Neukunde gab zudem zwei Fasertrockner und eine Energieanlage bei der Siempelkamp-Tochter Büttner in Auftrag. Steves & Sons, ein texanisches Familienunternehmen, steigt mit diesem Projekt in die Herstellung der Doorskins ein. „Qualität, erstklassige Handwerkskunst und Stil“ bilden das maßgebliche Bekenntnis des texanischen Familienunternehmens mit 157-jähriger Tradition in seinen Märkten.
Die beiden Pressenlinien bestehen je aus einem Fasersichter, der Streuung, Formstraße und der Mehretagenpresse, die jährlich Millionen von Doorskins produziert. Bei der Pressenlinienkonzeption wurde der Schwerpunkt speziell auf die breite Produktvielzahl gesetzt, verbunden mit der Minimierung des Verschnittabfalls. Büttner steuert zur prozesstechnischen Wärmeversorgung der Fabrik eine Energieanlage einschließlich Rauchgasvorreinigung bei, die auf Biomasseverbrennung basiert, ebenso zwei Fasertrocknungsanlagen. Die Energieanlage versorgt nicht nur die Trocknungsanlagen mit Wärmeenergie, sie erwärmt auch Thermalöl für die Pressenbeheizung und erzeugt Dampf für die Holzzerfaserung. Die Inbetriebnahme ist für das Jahr 2024 vorgesehen.
Entscheidend für die Kooperation ist Siempelkamps herausragende Kompetenz in der Holzwerkindustrie, die auch Anlagen zur Produktion dünner MDF- und HDF-Platten einschließt. Diese Expertise ist auch bei der Herstellung von Doorskins gefragt – von dünnen geformten Hartfaserplatten, die, beidseitig auf Rahmen geklebt, als Türblätter zum Einsatz kommen. Siempelkamp hat seine Erfahrung im Bereich der Doorskin-Produktion bereits durch eine Hochleistungsanlage nachgewiesen, die ein türkischer Kunde betreibt. An die Oberflächenqualitäten der Platten werden höchste Anforderungen gestellt: Vom Erscheinungsbild, der Materialdichte bis hin zu den Dickentoleranzen wirken sich viele Faktoren auf die Optik, die finale Qualität und letztendlich auf die Produktionskosten der Doorskins aus.
Darüber hinaus trugen weitere Faktoren dazu bei, dass zwei Familienunternehmen mit nahezu identischer Langlebigkeit in diesem Projekt zusammentreffen. „Unsere Erfahrung im nordamerikanischen Markt, unsere Kompetenz, technische Ausführungen sehr spezifisch an lokale Anforderungen anpassen zu können, hat Steves & Sons überzeugt. Auch können wir unsere einzigartige Expertise in der Planung von Gesamtanlagen in die Waagschale werfen. Dies sichert eine optimale prozesstechnische und betriebskostenbezogene Gestaltung, z.B. in Form geringer Wartungsaufwendungen, niedriger Energiekosten, eines minimierten Rohstoffeinsatzes und eines hohen Automationsgrades“, so Dirk Koltze, Präsident Siempelkamp LP/Büttner in Charlotte/USA, und Andreas Krott, Vertriebs- und Projektingenieur bei Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH.
Der texanische Neukunde gab zudem zwei Fasertrockner und eine Energieanlage bei der Siempelkamp-Tochter Büttner in Auftrag. Steves & Sons, ein texanisches Familienunternehmen, steigt mit diesem Projekt in die Herstellung der Doorskins ein. „Qualität, erstklassige Handwerkskunst und Stil“ bilden das maßgebliche Bekenntnis des texanischen Familienunternehmens mit 157-jähriger Tradition in seinen Märkten.
Die beiden Pressenlinien bestehen je aus einem Fasersichter, der Streuung, Formstraße und der Mehretagenpresse, die jährlich Millionen von Doorskins produziert. Bei der Pressenlinienkonzeption wurde der Schwerpunkt speziell auf die breite Produktvielzahl gesetzt, verbunden mit der Minimierung des Verschnittabfalls. Büttner steuert zur prozesstechnischen Wärmeversorgung der Fabrik eine Energieanlage einschließlich Rauchgasvorreinigung bei, die auf Biomasseverbrennung basiert, ebenso zwei Fasertrocknungsanlagen. Die Energieanlage versorgt nicht nur die Trocknungsanlagen mit Wärmeenergie, sie erwärmt auch Thermalöl für die Pressenbeheizung und erzeugt Dampf für die Holzzerfaserung. Die Inbetriebnahme ist für das Jahr 2024 vorgesehen.
Entscheidend für die Kooperation ist Siempelkamps herausragende Kompetenz in der Holzwerkindustrie, die auch Anlagen zur Produktion dünner MDF- und HDF-Platten einschließt. Diese Expertise ist auch bei der Herstellung von Doorskins gefragt – von dünnen geformten Hartfaserplatten, die, beidseitig auf Rahmen geklebt, als Türblätter zum Einsatz kommen. Siempelkamp hat seine Erfahrung im Bereich der Doorskin-Produktion bereits durch eine Hochleistungsanlage nachgewiesen, die ein türkischer Kunde betreibt. An die Oberflächenqualitäten der Platten werden höchste Anforderungen gestellt: Vom Erscheinungsbild, der Materialdichte bis hin zu den Dickentoleranzen wirken sich viele Faktoren auf die Optik, die finale Qualität und letztendlich auf die Produktionskosten der Doorskins aus.
Darüber hinaus trugen weitere Faktoren dazu bei, dass zwei Familienunternehmen mit nahezu identischer Langlebigkeit in diesem Projekt zusammentreffen. „Unsere Erfahrung im nordamerikanischen Markt, unsere Kompetenz, technische Ausführungen sehr spezifisch an lokale Anforderungen anpassen zu können, hat Steves & Sons überzeugt. Auch können wir unsere einzigartige Expertise in der Planung von Gesamtanlagen in die Waagschale werfen. Dies sichert eine optimale prozesstechnische und betriebskostenbezogene Gestaltung, z.B. in Form geringer Wartungsaufwendungen, niedriger Energiekosten, eines minimierten Rohstoffeinsatzes und eines hohen Automationsgrades“, so Dirk Koltze, Präsident Siempelkamp LP/Büttner in Charlotte/USA, und Andreas Krott, Vertriebs- und Projektingenieur bei Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH.
