Die Herstellung hochwertiger Schweißverbindungen, besonders automatisiert und roboterunterstützt, braucht in der Fertigungspraxis das Know-how kompetenter Schweißtechnologen. SKS Welding Systems stellt seinen Kunden in Kaiserslautern ein Expertenteam im erstklassig und reichhaltig ausgestatteten Technikum bereit. Weiterbildung der Anwender und Durchführung von Machbarkeitsstudien zählen zu den Basisangeboten. Parallel zum Ausbau des weltweiten Kundenservice erweitert SKS dieses Angebot: Die Schweißlabore der Tochtergesellschaften in Tschechien, der Türkei und China bewähren sich bereits; zusätzliche in Mexiko und den USA sind im Aufbau.
Nach dem Vorbild in Deutschland unterstützen die Schweißversuchslabore der Tochtergesellschaften Kunden bereits beim Einsatz von SKS Systemen.
Fertigungsnahe Machbarkeitsstudien mit verschiedensten Schutzgasen und Schweißzusatzwerkstoffen, Prozess- und Produktschulungen sowie die Ermittlung von Prozessparametern, gemeinsam mit Kunden, stehen im Vordergrund. Hierbei umfasst die Kundenberatung nicht nur die Auswahl des Lichtbogenprozesses, sondern auch Empfehlungen zu Schweißzusatzwerkstoffen, Schutzgasen und geeigneten Bauteil- und Brennerpositionen.
Ein Beispiel aus dem Schweißlabor in Tschechien für einen großen Produzenten von Schaltschränken zeigt diesen Kundenvorteil. Die Anforderung des Kunden an den Stahl-Ausführungen bestand darin, eine Kehlnaht am Eckstoß (Eckverbindung des Schaltschranks) möglichst spritzerarm und ohne Nahtüberhöhung zu schweißen. Dies sollte aufwändige Nacharbeiten wie Kantenschleifen und Entfernen von Schweißspritzern einsparen. Der Kundenwunsch wurde in kurzen Versuchsreihen an Originalbauteilen mit einem Frontpull-Brennersystem und dem Einsatz des microMIG-cc Prozesses gelöst. Auf Empfehlung des Expertenteams wurde die Fallposition (PG) als Schweißnahtlage gewählt. Als Schweißzusatz wurde ein 0,8 mm Stahldraht in Verbindung mit einem 92%Ar+8%CO2 Schutzgas verwendet. Mit der anschließenden Übertragung der Erkenntnisse in die Produktion wurde eine Schweißgeschwindigkeit von 130 cm/min erreicht und die hohe Qualität der Fügeverbindung bestätigt.
Vorbereitend für die zukünftige Produktion von Aluminium-Schaltschränken fanden weitere Versuchsschweißungen an Prototypen statt. Auch hierbei konnten das ausgewählte Verfahren und die empfohlene Schweißposition überzeugen.
Die Schweißlabore der Tochtergesellschaften werden nach dem Vorbild der SKS Welding Systems GmbH in Deutschland mit Roboter-Dreh-Kipptisch-Kombinationen ausgestattet, wodurch nahezu alle denkbaren Bauteillagen simuliert werden können. Durch die Verfügbarkeit der zu den Prozessen notwendigen Komponenten sind die gesamten SKS Lichtbogenprozesse in kürzester Zeit abbildbar. Unterschiedliche Brenner- und Verschleißteilgeometrien ermöglichen Zugänglichkeitsuntersuchungen am realen Bauteil. In der hauseigenen Metallurgie werden Schliffbilder zur Überprüfung von Kundenanforderungen und inneren Unregelmäßigkeiten der Schweißnaht angefertigt. Die Ermittlung der optimalen Prozessparameter erfolgt mittels Hochgeschwindigkeitskameras und aufwendiger Messtechnik bzw. Sensorik.
Ergebnisse dieser Untersuchungen werden in Versuchsberichten ausführlich behandelt und den Kunden zur Verfügung gestellt. Neben der Prozessempfehlung und der einfachen Übertragung der Ergebnisse in die Serie dienen sie zudem der Zeit und Kostenersparnis. Es wird weniger Personal und Zeitaufwand zur Parameterfindung vor Ort benötigt.
Nach dem Vorbild in Deutschland unterstützen die Schweißversuchslabore der Tochtergesellschaften Kunden bereits beim Einsatz von SKS Systemen.
Fertigungsnahe Machbarkeitsstudien mit verschiedensten Schutzgasen und Schweißzusatzwerkstoffen, Prozess- und Produktschulungen sowie die Ermittlung von Prozessparametern, gemeinsam mit Kunden, stehen im Vordergrund. Hierbei umfasst die Kundenberatung nicht nur die Auswahl des Lichtbogenprozesses, sondern auch Empfehlungen zu Schweißzusatzwerkstoffen, Schutzgasen und geeigneten Bauteil- und Brennerpositionen.
Ein Beispiel aus dem Schweißlabor in Tschechien für einen großen Produzenten von Schaltschränken zeigt diesen Kundenvorteil. Die Anforderung des Kunden an den Stahl-Ausführungen bestand darin, eine Kehlnaht am Eckstoß (Eckverbindung des Schaltschranks) möglichst spritzerarm und ohne Nahtüberhöhung zu schweißen. Dies sollte aufwändige Nacharbeiten wie Kantenschleifen und Entfernen von Schweißspritzern einsparen. Der Kundenwunsch wurde in kurzen Versuchsreihen an Originalbauteilen mit einem Frontpull-Brennersystem und dem Einsatz des microMIG-cc Prozesses gelöst. Auf Empfehlung des Expertenteams wurde die Fallposition (PG) als Schweißnahtlage gewählt. Als Schweißzusatz wurde ein 0,8 mm Stahldraht in Verbindung mit einem 92%Ar+8%CO2 Schutzgas verwendet. Mit der anschließenden Übertragung der Erkenntnisse in die Produktion wurde eine Schweißgeschwindigkeit von 130 cm/min erreicht und die hohe Qualität der Fügeverbindung bestätigt.
Vorbereitend für die zukünftige Produktion von Aluminium-Schaltschränken fanden weitere Versuchsschweißungen an Prototypen statt. Auch hierbei konnten das ausgewählte Verfahren und die empfohlene Schweißposition überzeugen.
Die Schweißlabore der Tochtergesellschaften werden nach dem Vorbild der SKS Welding Systems GmbH in Deutschland mit Roboter-Dreh-Kipptisch-Kombinationen ausgestattet, wodurch nahezu alle denkbaren Bauteillagen simuliert werden können. Durch die Verfügbarkeit der zu den Prozessen notwendigen Komponenten sind die gesamten SKS Lichtbogenprozesse in kürzester Zeit abbildbar. Unterschiedliche Brenner- und Verschleißteilgeometrien ermöglichen Zugänglichkeitsuntersuchungen am realen Bauteil. In der hauseigenen Metallurgie werden Schliffbilder zur Überprüfung von Kundenanforderungen und inneren Unregelmäßigkeiten der Schweißnaht angefertigt. Die Ermittlung der optimalen Prozessparameter erfolgt mittels Hochgeschwindigkeitskameras und aufwendiger Messtechnik bzw. Sensorik.
Ergebnisse dieser Untersuchungen werden in Versuchsberichten ausführlich behandelt und den Kunden zur Verfügung gestellt. Neben der Prozessempfehlung und der einfachen Übertragung der Ergebnisse in die Serie dienen sie zudem der Zeit und Kostenersparnis. Es wird weniger Personal und Zeitaufwand zur Parameterfindung vor Ort benötigt.
