Abnutzungen an Produktionswerkzeugen festzustellen, ist oftmals ein aufwändiges und teures Prozedere. Ein am Kunststoff-Zentrum SKZ entwickeltes Messsystem erlaubt die Bewertung des Schneckenverschleißes nun inline im Prozess. Ein Ausbau und visuelle Beurteilung sind nicht mehr notwendig.
Produktionswerkzeuge unterliegen bei der Kunststoffverarbeitung unweigerlich einem Verschleiß. Abrasive und korrosive Effekte beeinträchtigen nach und nach Schnecken, Zylinder und Düsen. Um diese Abnutzung festzustellen, ist es üblich, die Produktion anzuhalten und den Verschleiß manuell und optisch durch Auseinanderbauen des Extruders zu überprüfen. Durch den daraus resultierenden Produktionsausfall und anschließende Anfahreffekte entstehen erhebliche Personal- und Materialkosten. Unter Umständen sind diese Kosten so hoch, dass auf regelmäßige Kontrolle von Verschleißerscheinungen komplett verzichtet wird und stattdessen Maschinenkomponenten, die deutlich unter der eigentlichen Lebensdauer liegen, in Abständen präventiv ausgetauscht werden. So bleibt ein Teil der möglichen Betriebsdauer ungenutzt.
Verfahrenauf Basis elektromagnetischer Wellen
Mittels eines am SKZ entwickelten Messsystems können Verschleißerscheinungen nun produktionsbegleitend und in Echtzeit gemessen werden. Hierzu kommt ein Verfahren auf Basis elektromagnetischer Wellen, das nicht gesundheitsgefährdend ist und bestehende Standardaufnahmen am Extruder nutzt, zum Einsatz. Dieses misst kontinuierlich den Abstand zwischen dem Messsystem und beispielweise der Extruderschnecke. Durch Festlegung einer gewünschten Abnutzungsgrenze wird automatisiert ein optimaler Zeitraum für einen notwendigen Austausch angezeigt. Produktionsstillstand und eine ungenutzte Bauteillebensdauer lassen sich so vermeiden und die Maschine effizienter nutzen.
Produktionswerkzeuge unterliegen bei der Kunststoffverarbeitung unweigerlich einem Verschleiß. Abrasive und korrosive Effekte beeinträchtigen nach und nach Schnecken, Zylinder und Düsen. Um diese Abnutzung festzustellen, ist es üblich, die Produktion anzuhalten und den Verschleiß manuell und optisch durch Auseinanderbauen des Extruders zu überprüfen. Durch den daraus resultierenden Produktionsausfall und anschließende Anfahreffekte entstehen erhebliche Personal- und Materialkosten. Unter Umständen sind diese Kosten so hoch, dass auf regelmäßige Kontrolle von Verschleißerscheinungen komplett verzichtet wird und stattdessen Maschinenkomponenten, die deutlich unter der eigentlichen Lebensdauer liegen, in Abständen präventiv ausgetauscht werden. So bleibt ein Teil der möglichen Betriebsdauer ungenutzt.
Verfahrenauf Basis elektromagnetischer Wellen
Mittels eines am SKZ entwickelten Messsystems können Verschleißerscheinungen nun produktionsbegleitend und in Echtzeit gemessen werden. Hierzu kommt ein Verfahren auf Basis elektromagnetischer Wellen, das nicht gesundheitsgefährdend ist und bestehende Standardaufnahmen am Extruder nutzt, zum Einsatz. Dieses misst kontinuierlich den Abstand zwischen dem Messsystem und beispielweise der Extruderschnecke. Durch Festlegung einer gewünschten Abnutzungsgrenze wird automatisiert ein optimaler Zeitraum für einen notwendigen Austausch angezeigt. Produktionsstillstand und eine ungenutzte Bauteillebensdauer lassen sich so vermeiden und die Maschine effizienter nutzen.
