Der indische Stahlhersteller Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) hat die SMS group (www.sms-group.com) beauftragt, eine Anlage zur Produktion von Eisenbahnrädern zu liefern. RINL wird in dem neuen Werk in der nordindischen Provinz Uttar Pradesh ab Herbst 2018 produzieren. Die SMS group hat den Auftrag als Führer eines Konsortiums erhalten und wird die Anlage schlüsselfertig liefern. Sie soll pro Jahr 100.000 Räder mit Durchmessern von 720 bis 1.200 Millimetern vollautomatisch produzieren. Die Anlage ist erweiterbar auf 200.000 Räder pro Jahr. Hauptabnehmer sind indische Eisenbahnreparaturwerkstätten.
Das Lieferanten-Konsortium besteht aus der SMS group und Niles-Simmons-Hegenscheidt, Chemnitz (NSH). Die SMS group errichtet die Gebäude inklusive ihrer Ausstattung, Infrastruktur, Wasserwirtschaft und einer Transformatorenanlage. Die SMS group liefert außerdem die Räderwalzlinie mit Blocksägeanlage, Blocklager und Blockerwärmungsanlage. Räder-Vergütungsanlage und die mechanischen Umrissbearbeitungsmaschinen werden von NSH geliefert.
Es handelt sich um die weltweit erste Turnkey-Anlage, die komplett umrissbearbeitete Eisenbahnräder produziert. Hier sägen zunächst zwei Blocksägen die bis zu neun Meter langen, im Stranggussverfahren gegossenen Stangen in die für die jeweiligen Räder vorgesehene Länge. Hinter der Sägeanlage werden die Blöcke von einem automatischen Portalkran übernommen und im Blocklager zwischengelagert. Ein Zufuhrförderer transportiert die Blöcke zum Drehherdofen. Dieser heizt bis zu 22 Tonnen Blöcke pro Stunde vor dem Schmieden gleichmäßig auf. Der Ofen kann sowohl mit Propan- als auch mit Erdgas betrieben werden. Nach dem Erwärmen bringt ein weiterer Förderer die heißen Blöcke in die Schmiedelinie. In einem weiteren Schritt wird der Block in einer Presse mit 9.000 Tonnen Presskraft zu einem Räderrohling umgeformt und in der Räderwalzmaschine (Typ DRAW 1250) in einem automatisierten Prozess zu seinem vollen Durchmesser ausgewalzt. Dabei wirken 13 CNC-gesteuerte Achsen gleichzeitig auf das vertikal rotierende Rad ein. An den Walzprozess schließt sich das Auslochen der Nabenbohrung und die endgültige Formgebung des Stegbereiches an, das sogenannte Kümpeln. Dieser Prozess findet in zwei Stufen in der Loch- und Kümpelpresse mit 5.000 Tonnen Presskraft statt. Nach der Rad-Vermessung werden die Umrisse mechanisch bearbeitet. Im letzten Schritt stellt eine Test- und Prüfanlage sicher, dass die Qualitätsanforderungen des RDSO (Research Design and Standards Organisation of the Ministry of Railways, Government of India) erfüllt werden.
Das Greenfield-Projekt soll dazu beitragen, Indien beim weiteren Ausbau der Verkehrsinfrastruktur voranzubringen und die Unabhängigkeit von importierten Eisenbahnrädern zu erhöhen. „Die Anlage produziert so viele Räder, dass die indische Eisenbahn damit auf Jahrzehnte versorgt werden kann“, ist sich Martin J. Kunz sicher.
Der Vice President des Geschäftsbereichs Schmiedetechnik sagt: „Wir freuen uns über das Vertrauen in unsere bewährte und in vielen Räderwalzanlagen erprobte Technologie.“
Das Lieferanten-Konsortium besteht aus der SMS group und Niles-Simmons-Hegenscheidt, Chemnitz (NSH). Die SMS group errichtet die Gebäude inklusive ihrer Ausstattung, Infrastruktur, Wasserwirtschaft und einer Transformatorenanlage. Die SMS group liefert außerdem die Räderwalzlinie mit Blocksägeanlage, Blocklager und Blockerwärmungsanlage. Räder-Vergütungsanlage und die mechanischen Umrissbearbeitungsmaschinen werden von NSH geliefert.
Es handelt sich um die weltweit erste Turnkey-Anlage, die komplett umrissbearbeitete Eisenbahnräder produziert. Hier sägen zunächst zwei Blocksägen die bis zu neun Meter langen, im Stranggussverfahren gegossenen Stangen in die für die jeweiligen Räder vorgesehene Länge. Hinter der Sägeanlage werden die Blöcke von einem automatischen Portalkran übernommen und im Blocklager zwischengelagert. Ein Zufuhrförderer transportiert die Blöcke zum Drehherdofen. Dieser heizt bis zu 22 Tonnen Blöcke pro Stunde vor dem Schmieden gleichmäßig auf. Der Ofen kann sowohl mit Propan- als auch mit Erdgas betrieben werden. Nach dem Erwärmen bringt ein weiterer Förderer die heißen Blöcke in die Schmiedelinie. In einem weiteren Schritt wird der Block in einer Presse mit 9.000 Tonnen Presskraft zu einem Räderrohling umgeformt und in der Räderwalzmaschine (Typ DRAW 1250) in einem automatisierten Prozess zu seinem vollen Durchmesser ausgewalzt. Dabei wirken 13 CNC-gesteuerte Achsen gleichzeitig auf das vertikal rotierende Rad ein. An den Walzprozess schließt sich das Auslochen der Nabenbohrung und die endgültige Formgebung des Stegbereiches an, das sogenannte Kümpeln. Dieser Prozess findet in zwei Stufen in der Loch- und Kümpelpresse mit 5.000 Tonnen Presskraft statt. Nach der Rad-Vermessung werden die Umrisse mechanisch bearbeitet. Im letzten Schritt stellt eine Test- und Prüfanlage sicher, dass die Qualitätsanforderungen des RDSO (Research Design and Standards Organisation of the Ministry of Railways, Government of India) erfüllt werden.
Das Greenfield-Projekt soll dazu beitragen, Indien beim weiteren Ausbau der Verkehrsinfrastruktur voranzubringen und die Unabhängigkeit von importierten Eisenbahnrädern zu erhöhen. „Die Anlage produziert so viele Räder, dass die indische Eisenbahn damit auf Jahrzehnte versorgt werden kann“, ist sich Martin J. Kunz sicher.
Der Vice President des Geschäftsbereichs Schmiedetechnik sagt: „Wir freuen uns über das Vertrauen in unsere bewährte und in vielen Räderwalzanlagen erprobte Technologie.“
