Shandong Iron and Steel Rizhao, China, hat der SMS group (www.sms-group.com) den Auftrag zur Lieferung eines kompletten Flachstahlkomplexes in die Provinz Shandong an der chinesischen Ostküste erteilt, inklusive eines neu entwickelten Qualitätssicherungssystems und speziellem Betriebs-Know-how. Eine Besonderheit des prozessübergreifenden Know-hows ist die gleichzeitige Überwachung, Dokumentation und Sicherung der Produkteigenschaften. Der Flachstahlkomplex besteht aus einer Warmbreitbandstraße, einer Beiz-/Tandemstraße sowie einer Feuerverzinkungslinie und zwei Glühlinien. SMS group liefert für alle Anlagen die Elektrik und Automation. Mit der Investition in hochwertige Anlagentechnik kombiniert mit umfangreichem Know-how und einer innovativen Qualitätsüberwachung wird Shandong über eines der modernsten Werke der Welt verfügen. Neben der Produktion von Rohrgüten und Kaltband für die Bau- und Haushaltsgeräteindustrie liegt der Fokus auf anspruchsvollen Stahlgüten für die Automobilindustrie. Der Betrieb soll 2017 aufgenommen werden. Jährlich können dann knapp fünf Millionen Tonnen Warmband und zwei Millionen Tonnen veredeltes Kaltband hergestellt werden.
Ein wesentliches Element dieses Projektes ist die Implementierung eines PQA-Systems (Product Quality Analyzer), das den Prozess und die Produkte bis zum veredelten Kaltband überwacht, dokumentiert und sichert. Dazu werden alle relevanten Produktionsdaten kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Das System gibt anhand von hinterlegten Regeln Handlungsanweisungen, die es ermöglichen, frühzeitig auf etwaige Unregelmäßigkeiten im Produktionsprozess zu reagieren, um ein hohes Ausbringen bei höchster Qualität zu erzielen. Außerdem findet eine Bewertung der produzierten Produkte hinsichtlich der Eignung für verschiedene Anwendungen statt. Die wesentlichen Vorteile für Shandong sind, Qualitätsprobleme direkt zu erkennen und zu beseitigen, hohe Prozessstabilität bei gesteigerter Ausbringung sowie eine höhere Akzeptanz bei den Abnehmern der Produkte, da der gesamte Herstellungsprozess lückenlos dokumentiert werden kann.
Zum Lieferumfang gehört auch ein umfassendes Know-how-Paket, das es ermöglicht, innerhalb kurzer Zeit verschiedene Materialgüten in hoher Qualität herzustellen. Für sämtliche Warm- und Kaltbandgüten werden Material-, Prozess- und Betriebsparameter für die komplette Produktionsroute vorgegeben, um die geforderten mechanischen Eigenschaften sicher zu erreichen. Zudem findet eine kontinuierliche Produktionsüberwachung und Prozessoptimierung statt.
Die Warmbreitbandstraße ist für eine Jahreskapazität von 4,8 Millionen Tonnen ausgelegt und produziert Bänder bis 1.900 Millimeter Breite. Die Brammenstauchpresse ermöglicht Breitenreduktionen bis 350 Millimeter und bietet ein hohes Maß an Flexibilität bei den Gieß- und Bandbreiten. Mit zwei leistungsstarken Vorgerüsten, hydraulischen Anstellungen bei allen Gerüsten sowie der Ausstattung mit CVC® plus (Continuous Variable Crown) und PCFC®-Automation (Profile Contur and Flatness Control) verfügt die Anlage über alle Voraussetzungen für eine flexible Produktion von Warmband mit engen geometrischen Toleranzen.
Ein Großteil des produzierten Warmbandes wird in der für eine Jahreskapazität von zwei Millionen Tonnen ausgelegten Beiz-/Tandemstraße zu hochwertigem Kaltband verarbeitet. Highlights der Anlage sind die umweltschonende Ausführung der Beizlinie mit hocheffizientem Turbulenzbeizsystem sowie die fünfgerüstige Tandemstraße mit der neuen kombinierten CVC® plus/ESS-Technik (Enhanced Shifting System) zur flexiblen Walzspaltoptimierung.
Das produzierte Kaltband wird in zwei Glühlinien und einer Feuerverzinkungslinie zu hochwertigen Produkten veredelt. Alle Linien zeichnen sich durch leistungsstarke Drever-Strahlrohröfen mit Ultra-Fast-Cooling-System aus, mit dem hohe Abkühlraten für die Herstellung hochfester Güten für die Automobilindustrie erzielt werden können. In der Feuerverzinkungslinie ist ein FOEN-Abstreifdüsensystem integriert, mit dem die extrem hohen Oberflächenanforderungen der Automobilindustrie erfüllt werden können. Die beiden Glühlinien sind für eine Jahresproduktion von 950.000 bzw. 650.000 Tonnen und die Feuerverzinkungslinie für 400.000 Tonnen ausgelegt.
Die insgesamt zwei Millionen Tonnen veredeltes Kaltband sind zwischen 900 bis 1.850 Millimeter breit und haben eine Enddicke von 0,3 bis 2,5 Millimetern. Es werden die Materialgüten CQ, DQ, DDQ, EDDQ, SEDDQ, BH, HSLA, HSS, DP und TRIP mit Zugfestigkeiten bis zu 1.000 MPa hergestellt.
Zum Lieferumfang für die Elektrik und Automation gehört ein Plug & Work-Test, der die Funktionalität aller Systeme vor der Inbetriebnahme sichergestellt. Im Rahmen dieses Tests wird das Kundenpersonal intensiv geschult und mit den Anlagen vertraut gemacht.
Neu:
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Ein wesentliches Element dieses Projektes ist die Implementierung eines PQA-Systems (Product Quality Analyzer), das den Prozess und die Produkte bis zum veredelten Kaltband überwacht, dokumentiert und sichert. Dazu werden alle relevanten Produktionsdaten kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Das System gibt anhand von hinterlegten Regeln Handlungsanweisungen, die es ermöglichen, frühzeitig auf etwaige Unregelmäßigkeiten im Produktionsprozess zu reagieren, um ein hohes Ausbringen bei höchster Qualität zu erzielen. Außerdem findet eine Bewertung der produzierten Produkte hinsichtlich der Eignung für verschiedene Anwendungen statt. Die wesentlichen Vorteile für Shandong sind, Qualitätsprobleme direkt zu erkennen und zu beseitigen, hohe Prozessstabilität bei gesteigerter Ausbringung sowie eine höhere Akzeptanz bei den Abnehmern der Produkte, da der gesamte Herstellungsprozess lückenlos dokumentiert werden kann.
Zum Lieferumfang gehört auch ein umfassendes Know-how-Paket, das es ermöglicht, innerhalb kurzer Zeit verschiedene Materialgüten in hoher Qualität herzustellen. Für sämtliche Warm- und Kaltbandgüten werden Material-, Prozess- und Betriebsparameter für die komplette Produktionsroute vorgegeben, um die geforderten mechanischen Eigenschaften sicher zu erreichen. Zudem findet eine kontinuierliche Produktionsüberwachung und Prozessoptimierung statt.
Die Warmbreitbandstraße ist für eine Jahreskapazität von 4,8 Millionen Tonnen ausgelegt und produziert Bänder bis 1.900 Millimeter Breite. Die Brammenstauchpresse ermöglicht Breitenreduktionen bis 350 Millimeter und bietet ein hohes Maß an Flexibilität bei den Gieß- und Bandbreiten. Mit zwei leistungsstarken Vorgerüsten, hydraulischen Anstellungen bei allen Gerüsten sowie der Ausstattung mit CVC® plus (Continuous Variable Crown) und PCFC®-Automation (Profile Contur and Flatness Control) verfügt die Anlage über alle Voraussetzungen für eine flexible Produktion von Warmband mit engen geometrischen Toleranzen.
Ein Großteil des produzierten Warmbandes wird in der für eine Jahreskapazität von zwei Millionen Tonnen ausgelegten Beiz-/Tandemstraße zu hochwertigem Kaltband verarbeitet. Highlights der Anlage sind die umweltschonende Ausführung der Beizlinie mit hocheffizientem Turbulenzbeizsystem sowie die fünfgerüstige Tandemstraße mit der neuen kombinierten CVC® plus/ESS-Technik (Enhanced Shifting System) zur flexiblen Walzspaltoptimierung.
Das produzierte Kaltband wird in zwei Glühlinien und einer Feuerverzinkungslinie zu hochwertigen Produkten veredelt. Alle Linien zeichnen sich durch leistungsstarke Drever-Strahlrohröfen mit Ultra-Fast-Cooling-System aus, mit dem hohe Abkühlraten für die Herstellung hochfester Güten für die Automobilindustrie erzielt werden können. In der Feuerverzinkungslinie ist ein FOEN-Abstreifdüsensystem integriert, mit dem die extrem hohen Oberflächenanforderungen der Automobilindustrie erfüllt werden können. Die beiden Glühlinien sind für eine Jahresproduktion von 950.000 bzw. 650.000 Tonnen und die Feuerverzinkungslinie für 400.000 Tonnen ausgelegt.
Die insgesamt zwei Millionen Tonnen veredeltes Kaltband sind zwischen 900 bis 1.850 Millimeter breit und haben eine Enddicke von 0,3 bis 2,5 Millimetern. Es werden die Materialgüten CQ, DQ, DDQ, EDDQ, SEDDQ, BH, HSLA, HSS, DP und TRIP mit Zugfestigkeiten bis zu 1.000 MPa hergestellt.
Zum Lieferumfang für die Elektrik und Automation gehört ein Plug & Work-Test, der die Funktionalität aller Systeme vor der Inbetriebnahme sichergestellt. Im Rahmen dieses Tests wird das Kundenpersonal intensiv geschult und mit den Anlagen vertraut gemacht.
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