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Halle 6 / Stand 6F80
Der Handel ist auf flexible Arbeitskräfte angewiesen, die jedoch immer häufiger nicht verfügbar oder zu teuer sind. Automatisierte Verpackungslösungen wie die CVP Impack und CVP Everest von Sparck Technologies werden daher zunehmend in Distributionszentren eingesetzt und bieten nicht nur für den klassischen B2C- und B2B-E-Commerce die perfekte Lösung, sondern auch für den Direktvertrieb von Produkten (D2C) sowie für alle möglichen Branchen, die täglich Warenverpackungen benötigen, mehrere Einzelteile oder Komponenten wie Werkzeuge, Schrauben und Muttern zu einem Set oder Ersatzteile in einer Sendung verpacken und beispielsweise an Werkstattkunden oder Teilehändler versenden.
Bisher funktioniert der Prozess so: Ein Mitarbeitender im Lager legt die zu verpackende Ware auf das Band und ein 3D-Scanner vermisst die Produkte exakt. Anhand dieser Informationen wird ein Karton vollautomatisch zugeschnitten, gefaltet, geschlossen, verklebt und etikettiert.
Doch was bedeutet Pick-to-Box? Anstatt die Artikel zur automatisierten Verpackungsanlage zu transportieren, erstellt die CVP zuerst eine offene, packfertige Verpackungseinheit (Tray) in der zuvor automatisch berechneten richtigen Größe, die dann in den Kommissionierbereich befördert wird. Die Kommissionierer legen die Artikel einfach in den leeren, offenen und packfertigen Karton. Der Effekt: Der innerbetriebliche Transport der Ware vom Regallager zur Verpackungsanlage entfällt ebenso wie das Bestücken der Kommissionierbehälter mit der zu versendenden und zu verpackenden Ware. Die dafür bisher notwendigen Behälter werden nicht mehr gebraucht. Das spart Zeit und Material. Und: Die vorgefertigten Versandeinheiten werden ohne Laschen hergestellt, was auch den Kartonverbrauch reduziert.
Zwei Verpackungsstrategien
Die so mit mehreren Artikeln befüllte Verpackungseinheit wird über ein Förderband zur CVP zurückgeführt und automatisch mit einem passgenauen Deckel versehen. Dieser wird verklebt und das Versandetikett aufgebracht. Fertig. „Wir haben damit eine Kombination aus zwei Verpackungsstrategien geschaffen, dem Picken in die vorbereitete Versandeinheit und dem Picken und anschließenden Produzieren der Versandverpackung“, erläutert Claus Weigel, International Senior Sales Manager bei Sparck Technologies.
Dadurch wird der Kommissionier- und Verpackungsprozess flexibler. Die offenen Versandeinheiten können automatisiert zu Beginn oder am Ende einer Schicht, eines Arbeitstages oder in ruhigen Phasen mit geringem Arbeitsaufkommen produziert werden. Prädestiniert für das Pick-to-Box-Verfahren sind Autostores ebenso wie Intellistores oder Shuttlesysteme, die in Lagern eingesetzt werden.
Sparck Technologies kennt die Herausforderungen des Onlinehandels, der zum Teil täglich größere Chargen eines Produkts versendet und dafür einheitliche Kartongrößen benötigt, oder des Herstellers, der immer mehr kleine Artikel in gemischten Einheiten direkt an den Endkunden verschickt. „Unsere automatisierten Verpackungsanlagen bieten ein Höchstmaß an Flexibilität“, betont Weigel. Denn egal ob der Handel schnelldrehende Konsumgüter (Fast Mooving Consumer Goods) wie Produkte des täglichen Bedarfs oder Hygieneartikel, große Mengen loser oder ungebündelter Ware wie Schrauben oder Getreide (Bulk), die Gruppen wie Wein oder Pharmazeutika nach Produktionschargen (Batch) oder einzelne Einheiten (Colli) wie einen Sack Zement oder Ersatzteile, verpacken und versenden will: Die automatisierten Verpackungsanlagen von Sparck Technologies passen die Verpackung exakt an die Auftrags- oder Produktmaße an – täglich zu Tausenden in der gleichen Größe oder in 40 Millionen verschiedenen Größen.
Wertvolle Fläche wird frei
„Die Anlage stellt sich – sozusagen im fliegenden Wechsel – einfach um, von verschiedenen Größen auf eine Einheitsgröße und umgekehrt – egal ob im Pick-to-Box-Verfahren oder umgekehrt“, sagt Weigel. Die Effekte liegen auf der Hand: Lagerflächen, die bisher mit unterschiedlich großen Kartons belegt waren, können effizienter genutzt werden. Überschüssiges Inventar, wie manuelle Packplätze, kann entfernt werden, wertvolle Fläche wird frei. Durch die passgenaue Verpackung der Waren reduziert sich das Paketvolumen um bis zu 50 und der Materialverbrauch um 30 Prozent, denn Hohlräume müssen nicht mehr aufgefüllt werden.
Schwierigkeiten bei der Anpassung an Nachfrageschwankungen gehören der Vergangenheit an. Automatisierte Verpackungsanlagen bieten eine deutliche Effizienzsteigerung und bewältigen selbst hohe Versandvolumina, die vor allem in der Hochsaison, etwa zu Weihnachten oder rund um Sonderverkaufstage, sprunghaft ansteigen.
Last, but not least: Als erstes Unternehmen in der Branche hat der Hersteller eine automatische Zuführfunktion für Einzelartikel in seine CVP-Lösungen integriert. Da die Verpackungssysteme über zwei Eingabestationen verfügen, kann der zweite Port parallel für die manuelle Eingabe von Mehrartikel-Aufträgen genutzt werden.
Auch dies steigert die Flexibilität der Kunden – sei es bei der täglichen Produktion tausender Verpackungen in einheitlicher Größe oder in 40 Millionen individuellen Varianten. Gleichzeitig können Versender ihre Abhängigkeit von Personal, Lohnerhöhungen und krankheitsbedingten Ausfällen deutlich reduzieren.
Sparck Technologies informiert Besucher der Stuttgarter Intralogistikmesse LogiMAT 2025 (11. bis 13. März) in Halle 6 am Stand 6F80 über die Weltpremiere einer zusätzlichen Verpackungsstrategie seiner CVP-Anlagen.
Mehr Infos über die CVP Everest unter https://sparcktechnologies.com/...
Video über die CVP Impack unter https://youtu.be/36B884tkdMY
Halle 6 / Stand 6F80
- Der Verpackungstechnologiehersteller zeigt Weltneuheit in Halle 6 am Stand 6F80
- Erstmals ist es möglich, direkt in die Versandverpackung zu kommissionieren.
Der Handel ist auf flexible Arbeitskräfte angewiesen, die jedoch immer häufiger nicht verfügbar oder zu teuer sind. Automatisierte Verpackungslösungen wie die CVP Impack und CVP Everest von Sparck Technologies werden daher zunehmend in Distributionszentren eingesetzt und bieten nicht nur für den klassischen B2C- und B2B-E-Commerce die perfekte Lösung, sondern auch für den Direktvertrieb von Produkten (D2C) sowie für alle möglichen Branchen, die täglich Warenverpackungen benötigen, mehrere Einzelteile oder Komponenten wie Werkzeuge, Schrauben und Muttern zu einem Set oder Ersatzteile in einer Sendung verpacken und beispielsweise an Werkstattkunden oder Teilehändler versenden.
Bisher funktioniert der Prozess so: Ein Mitarbeitender im Lager legt die zu verpackende Ware auf das Band und ein 3D-Scanner vermisst die Produkte exakt. Anhand dieser Informationen wird ein Karton vollautomatisch zugeschnitten, gefaltet, geschlossen, verklebt und etikettiert.
Doch was bedeutet Pick-to-Box? Anstatt die Artikel zur automatisierten Verpackungsanlage zu transportieren, erstellt die CVP zuerst eine offene, packfertige Verpackungseinheit (Tray) in der zuvor automatisch berechneten richtigen Größe, die dann in den Kommissionierbereich befördert wird. Die Kommissionierer legen die Artikel einfach in den leeren, offenen und packfertigen Karton. Der Effekt: Der innerbetriebliche Transport der Ware vom Regallager zur Verpackungsanlage entfällt ebenso wie das Bestücken der Kommissionierbehälter mit der zu versendenden und zu verpackenden Ware. Die dafür bisher notwendigen Behälter werden nicht mehr gebraucht. Das spart Zeit und Material. Und: Die vorgefertigten Versandeinheiten werden ohne Laschen hergestellt, was auch den Kartonverbrauch reduziert.
Zwei Verpackungsstrategien
Die so mit mehreren Artikeln befüllte Verpackungseinheit wird über ein Förderband zur CVP zurückgeführt und automatisch mit einem passgenauen Deckel versehen. Dieser wird verklebt und das Versandetikett aufgebracht. Fertig. „Wir haben damit eine Kombination aus zwei Verpackungsstrategien geschaffen, dem Picken in die vorbereitete Versandeinheit und dem Picken und anschließenden Produzieren der Versandverpackung“, erläutert Claus Weigel, International Senior Sales Manager bei Sparck Technologies.
Dadurch wird der Kommissionier- und Verpackungsprozess flexibler. Die offenen Versandeinheiten können automatisiert zu Beginn oder am Ende einer Schicht, eines Arbeitstages oder in ruhigen Phasen mit geringem Arbeitsaufkommen produziert werden. Prädestiniert für das Pick-to-Box-Verfahren sind Autostores ebenso wie Intellistores oder Shuttlesysteme, die in Lagern eingesetzt werden.
Sparck Technologies kennt die Herausforderungen des Onlinehandels, der zum Teil täglich größere Chargen eines Produkts versendet und dafür einheitliche Kartongrößen benötigt, oder des Herstellers, der immer mehr kleine Artikel in gemischten Einheiten direkt an den Endkunden verschickt. „Unsere automatisierten Verpackungsanlagen bieten ein Höchstmaß an Flexibilität“, betont Weigel. Denn egal ob der Handel schnelldrehende Konsumgüter (Fast Mooving Consumer Goods) wie Produkte des täglichen Bedarfs oder Hygieneartikel, große Mengen loser oder ungebündelter Ware wie Schrauben oder Getreide (Bulk), die Gruppen wie Wein oder Pharmazeutika nach Produktionschargen (Batch) oder einzelne Einheiten (Colli) wie einen Sack Zement oder Ersatzteile, verpacken und versenden will: Die automatisierten Verpackungsanlagen von Sparck Technologies passen die Verpackung exakt an die Auftrags- oder Produktmaße an – täglich zu Tausenden in der gleichen Größe oder in 40 Millionen verschiedenen Größen.
Wertvolle Fläche wird frei
„Die Anlage stellt sich – sozusagen im fliegenden Wechsel – einfach um, von verschiedenen Größen auf eine Einheitsgröße und umgekehrt – egal ob im Pick-to-Box-Verfahren oder umgekehrt“, sagt Weigel. Die Effekte liegen auf der Hand: Lagerflächen, die bisher mit unterschiedlich großen Kartons belegt waren, können effizienter genutzt werden. Überschüssiges Inventar, wie manuelle Packplätze, kann entfernt werden, wertvolle Fläche wird frei. Durch die passgenaue Verpackung der Waren reduziert sich das Paketvolumen um bis zu 50 und der Materialverbrauch um 30 Prozent, denn Hohlräume müssen nicht mehr aufgefüllt werden.
Schwierigkeiten bei der Anpassung an Nachfrageschwankungen gehören der Vergangenheit an. Automatisierte Verpackungsanlagen bieten eine deutliche Effizienzsteigerung und bewältigen selbst hohe Versandvolumina, die vor allem in der Hochsaison, etwa zu Weihnachten oder rund um Sonderverkaufstage, sprunghaft ansteigen.
Last, but not least: Als erstes Unternehmen in der Branche hat der Hersteller eine automatische Zuführfunktion für Einzelartikel in seine CVP-Lösungen integriert. Da die Verpackungssysteme über zwei Eingabestationen verfügen, kann der zweite Port parallel für die manuelle Eingabe von Mehrartikel-Aufträgen genutzt werden.
Auch dies steigert die Flexibilität der Kunden – sei es bei der täglichen Produktion tausender Verpackungen in einheitlicher Größe oder in 40 Millionen individuellen Varianten. Gleichzeitig können Versender ihre Abhängigkeit von Personal, Lohnerhöhungen und krankheitsbedingten Ausfällen deutlich reduzieren.
Sparck Technologies informiert Besucher der Stuttgarter Intralogistikmesse LogiMAT 2025 (11. bis 13. März) in Halle 6 am Stand 6F80 über die Weltpremiere einer zusätzlichen Verpackungsstrategie seiner CVP-Anlagen.
Mehr Infos über die CVP Everest unter https://sparcktechnologies.com/...
Video über die CVP Impack unter https://youtu.be/36B884tkdMY
