Auf dem Audi Summit in Barcelona präsentierte Automobilhersteller Audi ein Innovationsprojekt für seine Vision einer Smart Factory: Ein automatisierter Transport von Großladungsträgern vom Hochregallager bis zu den Verpackungslinien. Von dort aus werden Produktionsstandorte in mehreren Kontinenten mit Fahrzeugkomponenten beliefert. Das Projekt ist das Ergebnis einer Partnerschaft mit STILL und DEMATIC½Egemin.
Im Mai erfolgte im Ingolstädter CKD-Logistikstandort (Completely Knocked Down) von Audi die operative Inbetriebnahme einer Automatisierungslösung, die der Autobauer gemeinsam mit STILL und DEMATIC½Egemin entwickelt und die im Dezember in den Regelbetrieb übergehen soll. Bei der CKD-Logistik werden für die Autoproduktion notwendige Komponenten und Baugruppen aus Logistikzentren versandt und erst im Importland zu fertigen Fahrzeugen montiert. Entsprechen wichtig ist hier ein reibungsloses und effizientes Lasthandling.
Auf dem Audi Summit, der am 11. Juli anlässlich der Premiere des neuen Audi A8 in Barcelona stattfand, präsentierte Audi den Zielzustand des in Ingolstadt umgesetzten Innovationsprojekts: Zwei automatisierte STILL FM-X Schubmaststapler befüllen ein Hochregallager mit Großladungsträgern und bedienen von dort aus 24 Verpackungslinien – alles komplett fahrerlos.
Zwei wesentliche Herausforderungen stehen im Zentrum des Projekts. Die erste ist die Varianz der Ladungsträger: Insgesamt 12 verschiedene Ladungsträgertypen gilt es, automatisiert ein- und auszulagern. Herausforderung Nummer zwei besteht in der Kommunikation zwischen den automatisierten Staplern und den IT-Systemen von Audi. "2015 führten wir eine Marktanalyse durch und traten mit verschiedenen Unternehmen in Kontakt, um eine Lösung für diese Herausforderungen zu finden", beschreibt Stefan Meier, zuständiger Logistik-Planer bei Audi, die Startphase des Projekts. "STILL und DEMATIC½Egemin wollten gemeinsam mit uns diesen Weg mit unseren komplexen Prozessen mit hoher Behältervarianz und der Einbindung unserer IT-Systeme gehen."
Auch die Resttragfähigkeit spielte eine Rolle, wie Meier hinzufügt: "Behälter mit einem Gewicht von einer Tonne müssen in fünf Meter Höhe eingelagert werden. Das war damals für andere Hersteller ebenfalls eine Herausforderung." Hier punktete der STILL FM-X Schubmaststapler, der selbst in 13 Meter Höhe noch eine Resttragfähigkeit von einer Tonne bietet. Mit den in Ingolstadt verpackten Teilen beliefert Audi die Produktionsstandorte in China, Indien, Brasilien und Mexiko, wo sie unter anderem in den Audi-Modellen A3, A4, A6 und Q5 verbaut werden.
Von dem Innovationsprojekt verspricht sich Audi neben einer Flächeneinsparung, einer Erhöhung der Logistikleistung und einer Steigerung der Verpackungskapazität auch mehr Flexibilität. Dabei fungiert der Ingolstädter CKD-Logistikstandort für Audi als wegweisendes Competence Center, in dem der Automobilhersteller den praktischen Mehrwert innovativer Lösungen testet. Erweist sich das Pilotprojekt mit den automatisierten Schubmaststaplern als Erfolg, plant Audi, eine Automatisierung weiterer Prozesse in Ingolstadt zu prüfen und sie auf andere Standorte auszuweiten.
Im Mai erfolgte im Ingolstädter CKD-Logistikstandort (Completely Knocked Down) von Audi die operative Inbetriebnahme einer Automatisierungslösung, die der Autobauer gemeinsam mit STILL und DEMATIC½Egemin entwickelt und die im Dezember in den Regelbetrieb übergehen soll. Bei der CKD-Logistik werden für die Autoproduktion notwendige Komponenten und Baugruppen aus Logistikzentren versandt und erst im Importland zu fertigen Fahrzeugen montiert. Entsprechen wichtig ist hier ein reibungsloses und effizientes Lasthandling.
Auf dem Audi Summit, der am 11. Juli anlässlich der Premiere des neuen Audi A8 in Barcelona stattfand, präsentierte Audi den Zielzustand des in Ingolstadt umgesetzten Innovationsprojekts: Zwei automatisierte STILL FM-X Schubmaststapler befüllen ein Hochregallager mit Großladungsträgern und bedienen von dort aus 24 Verpackungslinien – alles komplett fahrerlos.
Zwei wesentliche Herausforderungen stehen im Zentrum des Projekts. Die erste ist die Varianz der Ladungsträger: Insgesamt 12 verschiedene Ladungsträgertypen gilt es, automatisiert ein- und auszulagern. Herausforderung Nummer zwei besteht in der Kommunikation zwischen den automatisierten Staplern und den IT-Systemen von Audi. "2015 führten wir eine Marktanalyse durch und traten mit verschiedenen Unternehmen in Kontakt, um eine Lösung für diese Herausforderungen zu finden", beschreibt Stefan Meier, zuständiger Logistik-Planer bei Audi, die Startphase des Projekts. "STILL und DEMATIC½Egemin wollten gemeinsam mit uns diesen Weg mit unseren komplexen Prozessen mit hoher Behältervarianz und der Einbindung unserer IT-Systeme gehen."
Auch die Resttragfähigkeit spielte eine Rolle, wie Meier hinzufügt: "Behälter mit einem Gewicht von einer Tonne müssen in fünf Meter Höhe eingelagert werden. Das war damals für andere Hersteller ebenfalls eine Herausforderung." Hier punktete der STILL FM-X Schubmaststapler, der selbst in 13 Meter Höhe noch eine Resttragfähigkeit von einer Tonne bietet. Mit den in Ingolstadt verpackten Teilen beliefert Audi die Produktionsstandorte in China, Indien, Brasilien und Mexiko, wo sie unter anderem in den Audi-Modellen A3, A4, A6 und Q5 verbaut werden.
Von dem Innovationsprojekt verspricht sich Audi neben einer Flächeneinsparung, einer Erhöhung der Logistikleistung und einer Steigerung der Verpackungskapazität auch mehr Flexibilität. Dabei fungiert der Ingolstädter CKD-Logistikstandort für Audi als wegweisendes Competence Center, in dem der Automobilhersteller den praktischen Mehrwert innovativer Lösungen testet. Erweist sich das Pilotprojekt mit den automatisierten Schubmaststaplern als Erfolg, plant Audi, eine Automatisierung weiterer Prozesse in Ingolstadt zu prüfen und sie auf andere Standorte auszuweiten.
