Die Beiersdorf AG baut in Seehausen bei Leipzig ein hochmodernes Produktionszentrum für Kosmetikprodukte. Bei der Konzeption und Realisierung der Produktions- und Lagerversorgung des komplexen Millionenprojekts setzt das Unternehmen auf die Expertise von STILL. In einem umfangreichen Bieterverfahren setzte sich der Intralogistikkonzern mit einem Team aus Intralogistik- und Automatisierungsexperten durch.
Es ist das erste gemeinsame Großprojekt der beiden Hamburger Traditionsunternehmen. In einem sechsmonatigen Auswahlverfahren überzeugten die Spezialisten und Spezialistinnen von STILL unter anderem mit umfassender Erfahrung in der innerbetrieblichen Logistik sowie mit fundierten Fachkenntnissen in der Automatisierung logistischer Prozesse. Mit an Bord holte STILL auch die KION-Konzernschwester Dematic. Diese liefert im Rahmen dieses Projektes ein Fördersystem für Paletten, das sämtliche Subsysteme miteinander verbindet.
Eine produktive Partnerschaft mit starker Lösungsorientierung
„Ich denke, neben unserem fachlichen Konzept konnten wir vor allem mit unserer Lösungsorientierung und der konstruktiven Teamarbeit mit dem Kunden und seinem Planungspartner punkten“, sagt Florian Kratzer, International Key Account Manager Automated Solutions. Dies bestätigt auch das Logistikteam von Beiersdorf: „Die Kommunikation war von Beginn an offen, wertschätzend und sehr ergebnisorientiert. Das Team hat uns immer wieder auch alternative Ansätze vorgestellt und kompetente Vorschläge in die Planung eingebracht. Dieser Austausch auf Augenhöhe und die hohe Beratungsleistung haben maßgeblich zu unserer Entscheidung für STILL als Partner beigetragen. Wir freuen uns sehr auf die weitere gemeinsame Arbeit.“
Kapazitätssteigerung durch automatisierte Produktionsversorgung
Der Neubau in der Nähe von Leipzig gehört zu den größten Investitionsprojekten von Beiersdorf in Europa. Um das Werk nachhaltig und langfristig zukunftsfähig aufzustellen, sollen die Prozesse der Produktionsversorgung nach neuesten Standards effizienter Lagerorganisation integriert werden. Insbesondere der Automatisierung kommt dabei eine entscheidende Bedeutung zu: Fahrerlose Transportsysteme im perfekten Zusammenspiel untereinander sowie mit manuell bedienten Geräten und intelligenten Lagerelementen sorgen für einen störungsfreien Materialfluss – so lässt sich die Produktivität steigern und können Prozesse optimiert, Kosten reduziert und Kapazitäten erhöht werden. „Projekte dieser Dimension sind in Deutschland nicht an der Tagesordnung. Sie bieten Spezialisten wie uns eine herausragende Möglichkeit, ihr ganzes Spektrum an Know-how einzubringen“, erklärt Florian Kratzer. „Umso mehr freuen wir uns, Partner dieses Innovationsprojekts an einem strukturell wichtigen Standort wie Leipzig zu sein.“
Smartes Zusammenspiel vielseitiger Komponenten für maximale Effizienz
Konkret geht es um die Warenannahme, die Qualitätskontrolle, den innerbetrieblichen Transport und die Einlagerung eingehender Materialien, im weiteren Verlauf auch um deren Bereitstellung und den Weitertransport in die Produktion. Dafür hat STILL in enger Zusammenarbeit mit Beiersdorf ein ganzheitlich integriertes System konzipiert. Im Wareneingang und Versand kommen manuelle STILL Elektrostapler und Lagertechnikgeräte zum Einsatz. Die Fördertechnologie der Konzernschwester Dematic sorgt für die Anbindung des Wareneingangs mit dem Schmalganglager, in dem sechs vollautomatisierte STILL MX-X iGo systems Schmalgangstapler im Einsatz sind. Darüber hinaus wird über die Fördertechnik der Weitertransport vom Schmalganglager in die Produktion gewährleistet, in dem sechs STILL EXV iGo systems Hochhubwagen die Ware übernehmen. Diese bieten einen vollautomatisierten Transport zu den Produktionsanlagen von Beiersdorf.
„Die besonderen Herausforderungen des Projekts liegen schon in seinem Volumen und der daraus resultierenden Vielfalt“, erklärt Florian Kratzer. „Wir haben schwere Lasten in unterschiedlichen Abmessungen, hohe Regale und weite Wege, die schnell und sicher zurückgelegt werden müssen.“ Und so werden rund 140 Meter Fördertechnik verbaut und rund 25 manuelle und automatisierte Fahrzeuge eingesetzt. Es galt, eine Vielzahl unterschiedlicher Ladungsträger mit einem Gewicht von bis zu 1.250 Kilogramm pro Stück zu berücksichtigen und im vollautomatisierten VNA-Schmalganglager eine Einlagerungshöhe von bis zu 12,7 Metern zu ermöglichen.
Es ist das erste gemeinsame Großprojekt der beiden Hamburger Traditionsunternehmen. In einem sechsmonatigen Auswahlverfahren überzeugten die Spezialisten und Spezialistinnen von STILL unter anderem mit umfassender Erfahrung in der innerbetrieblichen Logistik sowie mit fundierten Fachkenntnissen in der Automatisierung logistischer Prozesse. Mit an Bord holte STILL auch die KION-Konzernschwester Dematic. Diese liefert im Rahmen dieses Projektes ein Fördersystem für Paletten, das sämtliche Subsysteme miteinander verbindet.
Eine produktive Partnerschaft mit starker Lösungsorientierung
„Ich denke, neben unserem fachlichen Konzept konnten wir vor allem mit unserer Lösungsorientierung und der konstruktiven Teamarbeit mit dem Kunden und seinem Planungspartner punkten“, sagt Florian Kratzer, International Key Account Manager Automated Solutions. Dies bestätigt auch das Logistikteam von Beiersdorf: „Die Kommunikation war von Beginn an offen, wertschätzend und sehr ergebnisorientiert. Das Team hat uns immer wieder auch alternative Ansätze vorgestellt und kompetente Vorschläge in die Planung eingebracht. Dieser Austausch auf Augenhöhe und die hohe Beratungsleistung haben maßgeblich zu unserer Entscheidung für STILL als Partner beigetragen. Wir freuen uns sehr auf die weitere gemeinsame Arbeit.“
Kapazitätssteigerung durch automatisierte Produktionsversorgung
Der Neubau in der Nähe von Leipzig gehört zu den größten Investitionsprojekten von Beiersdorf in Europa. Um das Werk nachhaltig und langfristig zukunftsfähig aufzustellen, sollen die Prozesse der Produktionsversorgung nach neuesten Standards effizienter Lagerorganisation integriert werden. Insbesondere der Automatisierung kommt dabei eine entscheidende Bedeutung zu: Fahrerlose Transportsysteme im perfekten Zusammenspiel untereinander sowie mit manuell bedienten Geräten und intelligenten Lagerelementen sorgen für einen störungsfreien Materialfluss – so lässt sich die Produktivität steigern und können Prozesse optimiert, Kosten reduziert und Kapazitäten erhöht werden. „Projekte dieser Dimension sind in Deutschland nicht an der Tagesordnung. Sie bieten Spezialisten wie uns eine herausragende Möglichkeit, ihr ganzes Spektrum an Know-how einzubringen“, erklärt Florian Kratzer. „Umso mehr freuen wir uns, Partner dieses Innovationsprojekts an einem strukturell wichtigen Standort wie Leipzig zu sein.“
Smartes Zusammenspiel vielseitiger Komponenten für maximale Effizienz
Konkret geht es um die Warenannahme, die Qualitätskontrolle, den innerbetrieblichen Transport und die Einlagerung eingehender Materialien, im weiteren Verlauf auch um deren Bereitstellung und den Weitertransport in die Produktion. Dafür hat STILL in enger Zusammenarbeit mit Beiersdorf ein ganzheitlich integriertes System konzipiert. Im Wareneingang und Versand kommen manuelle STILL Elektrostapler und Lagertechnikgeräte zum Einsatz. Die Fördertechnologie der Konzernschwester Dematic sorgt für die Anbindung des Wareneingangs mit dem Schmalganglager, in dem sechs vollautomatisierte STILL MX-X iGo systems Schmalgangstapler im Einsatz sind. Darüber hinaus wird über die Fördertechnik der Weitertransport vom Schmalganglager in die Produktion gewährleistet, in dem sechs STILL EXV iGo systems Hochhubwagen die Ware übernehmen. Diese bieten einen vollautomatisierten Transport zu den Produktionsanlagen von Beiersdorf.
„Die besonderen Herausforderungen des Projekts liegen schon in seinem Volumen und der daraus resultierenden Vielfalt“, erklärt Florian Kratzer. „Wir haben schwere Lasten in unterschiedlichen Abmessungen, hohe Regale und weite Wege, die schnell und sicher zurückgelegt werden müssen.“ Und so werden rund 140 Meter Fördertechnik verbaut und rund 25 manuelle und automatisierte Fahrzeuge eingesetzt. Es galt, eine Vielzahl unterschiedlicher Ladungsträger mit einem Gewicht von bis zu 1.250 Kilogramm pro Stück zu berücksichtigen und im vollautomatisierten VNA-Schmalganglager eine Einlagerungshöhe von bis zu 12,7 Metern zu ermöglichen.
