Welches System eignet sich am besten für die automatisierte Produktionsver- und -entsorgung? Automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikfahrzeuge, das Unterfahr-Fahrzeug oder etwa doch der Routenzug? Antworten auf diese Fragen lieferten die STILL Experten am 30. März während des Webinars „Fahrerlose Transportsysteme (FTS) für die Produktionslogistik“ anhand von praktischen Beispielen. Die wichtigste Antwort vorweg: Die eierlegende Wollmilchsau gibt es auch in diesem Bereich nicht. Jedes System hat – je nach Einsatz – Stärken und Schwächen.
Fakt ist aber, dass die Automatisierung der Produktionslogistik die Rentabilität in der Produktion deutlich steigert. In diesem Punkt waren sich Noë van Bergen, Head of Automated Solutions bei STILL, Florian Kratzer, International Key Account Manager Automated Solutions und Experte für Unterfahr-Fahrzeuge beim Hamburger Intralogistikanbieter, und Herbert Fischer, Head of Business Segment Tugger Train bei STILL, während der Veranstaltung einig. Dafür sei es jedoch wichtig, den „Königsweg“ zu finden mit der richtigen Balance von Zeit, Geld, Energie und Arbeitskraft. Dieser Weg sei abhängig von sehr vielen Faktoren, beispielsweise von der Wahl der Ladungsträger, der Art des Lagers, der Form der Materialübergabe oder aber vom Platzangebot im Produktionsbereich.
Automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikfahrzeuge
Im Vergleich zu Unterfahr-Fahrzeugen und Routenzügen spielen automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikgeräte ihre Stärken laut Noë van Bergen vor allem dann aus, wenn bestehende manuelle Prozesse ohne maßgebliche Änderungen automatisiert werden. Die Geräte sind hervorragend geeignet, um mit einer bestehenden Infrastruktur umzugehen, wie Regal- oder Bodenlagerplätzen. „Gabelstapler- und Lagertechniklösungen spielen ihre Vorteile nicht nur in der Horizontalen, sondern auch im Vertikalen aus“, argumentierte der Experte. Hinzu komme die Lastkompatibilität. Die stapler- und lagertechnikbasierte Lösung sei in der Lage, sehr unterschiedliche Ladungsträger wie Paletten oder Gitterboxen auch aus großer Höhe im Lager zu unterschiedlichen Übergabestellen in der Produktion zu transportieren. Zudem seien diese automatisierten Fahrzeuge auch rentabel. Van Bergen: „Gabelstapler- und lagertechnikbasierte Anwendungen haben in der Produktionsversorgung eine wirklich gute Rendite. Meist sprechen wir von einem Return on Investment (ROI) von weniger als drei Jahren.“
Unterfahr-Fahrzeuge
Florian Kratzer brach die Lanze für die Unterfahr-Fahrzeuge, die – im Gegensatz zu den automatisierten Gabelstapler- und Lagertechniklösungen von STILL – von vornherein als Fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) ausgelegt wurden. „Die Fahrzeuge sind so klein, dass sie unter die Ladungsträger passen und durch den integrierten Hebemechanismus Traglasten bis zu 1,5 Tonnen aufnehmen können. Bei bester Manövrierfähigkeit erreichen sie problemlos fast jede Position in der Produktion“, betonte der STILL Experte, der vor allem die sehr hohe Flexibilität dieser Automatisierungslösung lobte: „Im Bereich der Produktübergabe besitzen sie die beste Erreichbarkeit in unserem Systemvergleich. Sie können selbst in tiefe Produktionsbereiche vordringen – bis hin zum Produktionsmitarbeiter an der Fertigungslinie.“ Die Gründe dafür liegen in dem sehr geringen Platzbedarf der Unterfahr-Fahrzeuge, weil sich die Dimensionen auf die Größe des Ladungsträgers beschränken. Kratzer: „Mit ihnen können wir problemlos Just-in-Time-Lieferungen durchführen. Außerdem ist die Voraussetzung geschaffen, dynamische Routenoptimierungen systemseitig automatisiert zu ermöglichen. Und dies zu sehr geringen Kosten. Denn beim Deckload-Fahrzeug liegen wir definitiv deutlich unter den Kosten eines Gabelstaplers und sogar auch unter denen eines Routenzugs.“
Routenzug-Systeme
Für Herbert Fischer ist der Routenzug das Mittel der Wahl, wenn es um die Automatisierung der Produktionslogistik geht. „Wenn das System richtig geplant wird, kann der Routenzug in der Produktion die Lieferung und die Entsorgung von Ladungsträgern an der jeweiligen Station in nur einem Schritt kombinieren. Konkret bedeutet dies: Drei Routenzug-Systeme bewältigen in etwa die gleiche Materialmenge, für die die beiden anderen Systeme bis zu etwa 15 Fahrzeuge benötigen und damit viel Verkehr in alle Richtungen verursachen. Der gebündelte Transport bietet hier deutliche Vorteile“, begründete Fischer seine Ansicht. Er räumte allerdings auch ein, dass vor allem zu Beginn und im Falle einer Vollautomatisierung für eine Routenzug-Installation hohe Investitionen notwendig sind. Fischer: „Aufgrund der geringen Anzahl benötigter Einheiten hält sich aber auch diese Investition in Grenzen.“
Fazit
Und welche ist jetzt tatsächlich die ideale Lösung zur Automatisierung der Produktionslogistik? Während der Stapler bei der Infrastruktur der Übergabepunkte sowie beim benötigten Pufferraum für Paletten deutlich punktet, zeigen sich die Unterfahr-Fahrzeuge beim Platzbedarf ganz vorne. Sie können bis weit in den Produktionsbereich manövrieren und kommen so genau dorthin, wo die Ware gebraucht wird. Die gebündelten Routenzugsysteme dagegen zeigen ihre Stärken insbesondere in der Verbesserung schlanker Produktionsprozesse, beispielsweise bei der Sequenzierung. „Wir sehen, dass die Wahl der Automatisierung in der Produktionslogistik sehr stark von ihrem Einsatz abhängt. Wir bei STILL entscheiden nach einer ausführlichen Beratung gemeinsam mit unseren Kunden, welche die für den jeweiligen Einsatz beste Lösung ist. Letztendlich verkaufen wir nicht das einzelne Produkt, sondern passende Lösungen für die jeweilige Anforderung“, resümierte Noë van Bergen.
Fakt ist aber, dass die Automatisierung der Produktionslogistik die Rentabilität in der Produktion deutlich steigert. In diesem Punkt waren sich Noë van Bergen, Head of Automated Solutions bei STILL, Florian Kratzer, International Key Account Manager Automated Solutions und Experte für Unterfahr-Fahrzeuge beim Hamburger Intralogistikanbieter, und Herbert Fischer, Head of Business Segment Tugger Train bei STILL, während der Veranstaltung einig. Dafür sei es jedoch wichtig, den „Königsweg“ zu finden mit der richtigen Balance von Zeit, Geld, Energie und Arbeitskraft. Dieser Weg sei abhängig von sehr vielen Faktoren, beispielsweise von der Wahl der Ladungsträger, der Art des Lagers, der Form der Materialübergabe oder aber vom Platzangebot im Produktionsbereich.
Automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikfahrzeuge
Im Vergleich zu Unterfahr-Fahrzeugen und Routenzügen spielen automatisierte Gabelstapler und Lagertechnikgeräte ihre Stärken laut Noë van Bergen vor allem dann aus, wenn bestehende manuelle Prozesse ohne maßgebliche Änderungen automatisiert werden. Die Geräte sind hervorragend geeignet, um mit einer bestehenden Infrastruktur umzugehen, wie Regal- oder Bodenlagerplätzen. „Gabelstapler- und Lagertechniklösungen spielen ihre Vorteile nicht nur in der Horizontalen, sondern auch im Vertikalen aus“, argumentierte der Experte. Hinzu komme die Lastkompatibilität. Die stapler- und lagertechnikbasierte Lösung sei in der Lage, sehr unterschiedliche Ladungsträger wie Paletten oder Gitterboxen auch aus großer Höhe im Lager zu unterschiedlichen Übergabestellen in der Produktion zu transportieren. Zudem seien diese automatisierten Fahrzeuge auch rentabel. Van Bergen: „Gabelstapler- und lagertechnikbasierte Anwendungen haben in der Produktionsversorgung eine wirklich gute Rendite. Meist sprechen wir von einem Return on Investment (ROI) von weniger als drei Jahren.“
Unterfahr-Fahrzeuge
Florian Kratzer brach die Lanze für die Unterfahr-Fahrzeuge, die – im Gegensatz zu den automatisierten Gabelstapler- und Lagertechniklösungen von STILL – von vornherein als Fahrerloses Transportfahrzeug (FTF) ausgelegt wurden. „Die Fahrzeuge sind so klein, dass sie unter die Ladungsträger passen und durch den integrierten Hebemechanismus Traglasten bis zu 1,5 Tonnen aufnehmen können. Bei bester Manövrierfähigkeit erreichen sie problemlos fast jede Position in der Produktion“, betonte der STILL Experte, der vor allem die sehr hohe Flexibilität dieser Automatisierungslösung lobte: „Im Bereich der Produktübergabe besitzen sie die beste Erreichbarkeit in unserem Systemvergleich. Sie können selbst in tiefe Produktionsbereiche vordringen – bis hin zum Produktionsmitarbeiter an der Fertigungslinie.“ Die Gründe dafür liegen in dem sehr geringen Platzbedarf der Unterfahr-Fahrzeuge, weil sich die Dimensionen auf die Größe des Ladungsträgers beschränken. Kratzer: „Mit ihnen können wir problemlos Just-in-Time-Lieferungen durchführen. Außerdem ist die Voraussetzung geschaffen, dynamische Routenoptimierungen systemseitig automatisiert zu ermöglichen. Und dies zu sehr geringen Kosten. Denn beim Deckload-Fahrzeug liegen wir definitiv deutlich unter den Kosten eines Gabelstaplers und sogar auch unter denen eines Routenzugs.“
Routenzug-Systeme
Für Herbert Fischer ist der Routenzug das Mittel der Wahl, wenn es um die Automatisierung der Produktionslogistik geht. „Wenn das System richtig geplant wird, kann der Routenzug in der Produktion die Lieferung und die Entsorgung von Ladungsträgern an der jeweiligen Station in nur einem Schritt kombinieren. Konkret bedeutet dies: Drei Routenzug-Systeme bewältigen in etwa die gleiche Materialmenge, für die die beiden anderen Systeme bis zu etwa 15 Fahrzeuge benötigen und damit viel Verkehr in alle Richtungen verursachen. Der gebündelte Transport bietet hier deutliche Vorteile“, begründete Fischer seine Ansicht. Er räumte allerdings auch ein, dass vor allem zu Beginn und im Falle einer Vollautomatisierung für eine Routenzug-Installation hohe Investitionen notwendig sind. Fischer: „Aufgrund der geringen Anzahl benötigter Einheiten hält sich aber auch diese Investition in Grenzen.“
Fazit
Und welche ist jetzt tatsächlich die ideale Lösung zur Automatisierung der Produktionslogistik? Während der Stapler bei der Infrastruktur der Übergabepunkte sowie beim benötigten Pufferraum für Paletten deutlich punktet, zeigen sich die Unterfahr-Fahrzeuge beim Platzbedarf ganz vorne. Sie können bis weit in den Produktionsbereich manövrieren und kommen so genau dorthin, wo die Ware gebraucht wird. Die gebündelten Routenzugsysteme dagegen zeigen ihre Stärken insbesondere in der Verbesserung schlanker Produktionsprozesse, beispielsweise bei der Sequenzierung. „Wir sehen, dass die Wahl der Automatisierung in der Produktionslogistik sehr stark von ihrem Einsatz abhängt. Wir bei STILL entscheiden nach einer ausführlichen Beratung gemeinsam mit unseren Kunden, welche die für den jeweiligen Einsatz beste Lösung ist. Letztendlich verkaufen wir nicht das einzelne Produkt, sondern passende Lösungen für die jeweilige Anforderung“, resümierte Noë van Bergen.
