Mehrere Schweißer in der Produktionshalle bei Peters Stahlbau machen sich an einem langen Stahlträger zu schaffen. Die Funken fliegen, Rauch steigt auf. Wenige Meter entfernt beobachtet Geschäftsführer Heinz-Geert Peters das Geschehen und atmet durch. Dies kann er bedenkenlos tun. Der Grund dafür heißt "AIRTECH" und ist an mehreren Stellen der Halle installiert, in der Baugruppen für den Stahlhallen-, Industrie-, Kraftwerks- und Stadionbau gefertigt werden.
Seit 2008 setzt das Unternehmen sechs Anlagen der raumlufttechnischen Lösung von TEKA zur Reinigung der Luft in seiner dreischiffigen Halle ein. Es handelte sich damals um die erste Installation der Baureihe in dieser Größenordnung. Heute gehört ein solches Projekt zum Alltagsgeschäft des internationalen Absauganlagenherstellers aus Velen in Westfalen. Auch nach sechs Jahren hat die Zufriedenheit bei Heinz-Geert Peters nicht nachgelassen: "Die Anlagen haben sich gut bewährt. Sie schützen sämtliche Mitarbeiter in der Halle, machen Produktionsprozesse effizienter und senken die Heizkosten."
Und wie kam es zur Zusammenarbeit? "Beim Bau unseres dritten Hallenschiffes kam die Berufsgenossenschaft Holz und Metall auf uns zu und wollte wissen: 'Wie halten Sie es mit dem Schweißrauch?'", schildert Heinz-Geert Peters den Hintergrund. Das Unternehmen setze hohe Qualitätsstandards - auch was den Arbeitsschutz angeht. Peters habe sich daher intensiv mit dem Thema auseinandergesetzt und festgestellt, dass die Verwendung mobiler Geräte mit Absaugarmen beim Bearbeiten großer Bauteile in seinem Betrieb nicht praktikabel sei. Ein System mit Rohrleitungen sei wegen der Vielzahl von Decken- und Konsolenkränen nicht in Frage gekommen. Anders habe es sich mit der AIRTECH verhalten.
Die raumlufttechnische Anlage gehört zu den so genannten Stand Alone-Systemen, die ohne Rohrleitung auskommen und in Produktionsbetrieben mit starker Rauchentwicklung und hohen Emissionsraten eingesetzt werden, wie sie beim MAG-Schweißen im Stahlbau die Regel sind. In der Halle bei Stahlbau Peters sind jeweils drei Absaug- und Filteranlagen an den zwei gegenüberliegenden Längsseiten des mittleren Hallenschiffes aufgestellt. Die Anlagen nehmen die beim Schweißen entstehende rauchhaltige Luft über Ansaugkanäle auf und filtern sie. Die verschmutzte Luft durchläuft einen intensiven Reinigungsprozess. Die Anlagen sind jeweils mit 12 Filterpatronen á 36 m2 Filterfläche bestückt (Gesamtfilterfläche von 2600 m²), die sich bei geringem Strom- und Druckluftverbrauch automatisch abreinigen lassen.
Anschließend leiten sie die gereinigte, warme Prozessluft über Weitwurfdüsen wieder in die Halle zurück. Der hohe Stand der Filtertechnik macht's möglich: Das System ist mit Patronen der Kategorie M ausgestattet, die Partikel gemäß DIN EN 60335-2-69 zu mehr als 99,9 Prozent abscheiden. Durch Luftzirkulation werden anschließend erneut die Schadstoffe in Richtung der Ansaugkanäle geleitet. Bei einem Gesamtvolumenstrom von 180.000 m3/h erreicht das System einen fünffachen Luftwechsel pro Stunde. So wird die Luftqualität erheblich verbessert und gleichzeitig die vorhandene Wärme optimal genutzt.
Das positive Ergebnis war unmittelbar nach Inbetriebnahme sichtbar und spürbar: "Der Dunstschleier, der sich durch die Hallenschiffe gezogen hatte, war weg. Die Schleimhäute waren frei", so Peters. Auch die anfängliche Skepsis bei den Mitarbeitern wich allgemeiner Zustimmung: "Wenn wir die Drehzahl der Ventilatoren zu Testzwecken runterfuhren, kam schnell Protest. Fuhren wir sie wieder hoch, hatten wir sofort wieder ein besseres Raumklima in der Halle. In den Januarmonaten wunderten sich unsere Lieferanten über die sehr saubere Halle. Die Putzfrauen berichteten, dass weniger Staub auf den Schreibtischen des angrenzenden Bürogebäudes lag." Und die Lautstärke? "Wir kriegen von den Absauganlagen fast nichts mit, außer es blinkt einmal ein Licht." Auch die Messungen der Berufsgenossenschaft bestätigten die Wirksamkeit des Systems: "Diese war anfangs skeptisch und prophezeite: 'Das klappt nie. Damit können Sie die Arbeitsplatzgrenzwerte nicht einhalten.'" Das Gegenteil war der Fall: "Wie die Protokolle belegen, lagen wir an allen Messpunkten bis auf denen an einem Arbeitsplatz, den es heute so nicht mehr gibt, unter den gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerten für A- und E-Staub."
Auch die Themen Sicherheit und technisches Know How spielten eine große Rolle: "Wir haben für jeden Arbeitsplatz eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt und gemeinsam mit TEKA Lösungen z.B. für den Brandschutz entwickelt." So sorgen elektrische Auslöser dafür, dass bei Bedarf 15 m3 CO2 in den Filterraum fließen. Informationen über den Betrieb und den Zustand der Anlagen laufen zentral auf einem Bildschirm ein. Die Bedienung erfolgt per Fernsteuerung. Je nach Arbeitsintensität kann der Nutzer jede einzelne Anlage ansteuern und den Volumenstrom erhöhen bzw. verringern. Dies spart Energie.
Gerade in Sachen Energieeffizienz hat das System viel zu bieten, so die Erfahrungen von Heinz-Geert Peters: "Es macht auf jeden Fall Sinn, die vorhandene warme Prozessluft zu reinigen und wieder zu nutzen anstatt sie nach draußen zu blasen und eine energieintensive Frischluftzufuhr zu realisieren. In unserem Fall geht es um 180.000 m3 Luft/Stunde, die nicht von außen zugeführt und wieder aufgeheizt werden müssen." Darüber hinaus lassen sich noch weitere Einsparungen realisieren: "Wir heizen über Deckenstrahler. Seid wir die Absaug- und Filteranlagen nutzen, benötigen wir diese nur noch sehr wenig." Der Grund: Durch die Ausblasdüsen in etwa 4 Metern Höhe wird die Prozesswärme schnell und gleichmäßig verteilt. Dass die Zirkulation der Warmluft tatsächlich funktioniert, haben Messungen gezeigt: "Im Kopfbereich der Mitarbeiter und in acht Metern Höhe haben wir nur einen minimalen Temperaturunterschied. Wir haben also eine gleichmäßige Temperatur in allen Schichten der Halle."
Heinz-Geert Peters Bilanz: "Wer möchte, dass Dreck und Rauchbelastung in seiner Halle der Vergangenheit angehören, dem kann ich das System weiterempfehlen. Der gewünschte Erfolg ist da. Wenn ich in anderen Betrieben andere Systeme sehe, fühle ich mich bestätigt: Das war eine gute Investition!"
Peters Stahlbau
Das seit über 80 Jahren existierende, in dritter Generation geführte Familienunternehmen Peters Stahlbau beschäftigt 165 Mitarbeiter im niedersächsischen Itterbeck und ist heute für einen weltweiten Kundenkreis tätig. Kerngeschäft ist der Stahlhallenneubau. Das Spektrum wird ergänzt durch den Industrie-, Kraftwerks- und Stadionbau. Das Unternehmen bietet alles von der Planung bis zur Ausführung aus einer Hand. Dabei werden auf einer Produktionsfläche von rund 7.000 m2 rund 10.000 Tonnen Stahl im Jahr umgesetzt.
www.stahlbau.peters-gmbh.de
Seit 2008 setzt das Unternehmen sechs Anlagen der raumlufttechnischen Lösung von TEKA zur Reinigung der Luft in seiner dreischiffigen Halle ein. Es handelte sich damals um die erste Installation der Baureihe in dieser Größenordnung. Heute gehört ein solches Projekt zum Alltagsgeschäft des internationalen Absauganlagenherstellers aus Velen in Westfalen. Auch nach sechs Jahren hat die Zufriedenheit bei Heinz-Geert Peters nicht nachgelassen: "Die Anlagen haben sich gut bewährt. Sie schützen sämtliche Mitarbeiter in der Halle, machen Produktionsprozesse effizienter und senken die Heizkosten."
Und wie kam es zur Zusammenarbeit? "Beim Bau unseres dritten Hallenschiffes kam die Berufsgenossenschaft Holz und Metall auf uns zu und wollte wissen: 'Wie halten Sie es mit dem Schweißrauch?'", schildert Heinz-Geert Peters den Hintergrund. Das Unternehmen setze hohe Qualitätsstandards - auch was den Arbeitsschutz angeht. Peters habe sich daher intensiv mit dem Thema auseinandergesetzt und festgestellt, dass die Verwendung mobiler Geräte mit Absaugarmen beim Bearbeiten großer Bauteile in seinem Betrieb nicht praktikabel sei. Ein System mit Rohrleitungen sei wegen der Vielzahl von Decken- und Konsolenkränen nicht in Frage gekommen. Anders habe es sich mit der AIRTECH verhalten.
Die raumlufttechnische Anlage gehört zu den so genannten Stand Alone-Systemen, die ohne Rohrleitung auskommen und in Produktionsbetrieben mit starker Rauchentwicklung und hohen Emissionsraten eingesetzt werden, wie sie beim MAG-Schweißen im Stahlbau die Regel sind. In der Halle bei Stahlbau Peters sind jeweils drei Absaug- und Filteranlagen an den zwei gegenüberliegenden Längsseiten des mittleren Hallenschiffes aufgestellt. Die Anlagen nehmen die beim Schweißen entstehende rauchhaltige Luft über Ansaugkanäle auf und filtern sie. Die verschmutzte Luft durchläuft einen intensiven Reinigungsprozess. Die Anlagen sind jeweils mit 12 Filterpatronen á 36 m2 Filterfläche bestückt (Gesamtfilterfläche von 2600 m²), die sich bei geringem Strom- und Druckluftverbrauch automatisch abreinigen lassen.
Anschließend leiten sie die gereinigte, warme Prozessluft über Weitwurfdüsen wieder in die Halle zurück. Der hohe Stand der Filtertechnik macht's möglich: Das System ist mit Patronen der Kategorie M ausgestattet, die Partikel gemäß DIN EN 60335-2-69 zu mehr als 99,9 Prozent abscheiden. Durch Luftzirkulation werden anschließend erneut die Schadstoffe in Richtung der Ansaugkanäle geleitet. Bei einem Gesamtvolumenstrom von 180.000 m3/h erreicht das System einen fünffachen Luftwechsel pro Stunde. So wird die Luftqualität erheblich verbessert und gleichzeitig die vorhandene Wärme optimal genutzt.
Das positive Ergebnis war unmittelbar nach Inbetriebnahme sichtbar und spürbar: "Der Dunstschleier, der sich durch die Hallenschiffe gezogen hatte, war weg. Die Schleimhäute waren frei", so Peters. Auch die anfängliche Skepsis bei den Mitarbeitern wich allgemeiner Zustimmung: "Wenn wir die Drehzahl der Ventilatoren zu Testzwecken runterfuhren, kam schnell Protest. Fuhren wir sie wieder hoch, hatten wir sofort wieder ein besseres Raumklima in der Halle. In den Januarmonaten wunderten sich unsere Lieferanten über die sehr saubere Halle. Die Putzfrauen berichteten, dass weniger Staub auf den Schreibtischen des angrenzenden Bürogebäudes lag." Und die Lautstärke? "Wir kriegen von den Absauganlagen fast nichts mit, außer es blinkt einmal ein Licht." Auch die Messungen der Berufsgenossenschaft bestätigten die Wirksamkeit des Systems: "Diese war anfangs skeptisch und prophezeite: 'Das klappt nie. Damit können Sie die Arbeitsplatzgrenzwerte nicht einhalten.'" Das Gegenteil war der Fall: "Wie die Protokolle belegen, lagen wir an allen Messpunkten bis auf denen an einem Arbeitsplatz, den es heute so nicht mehr gibt, unter den gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerten für A- und E-Staub."
Auch die Themen Sicherheit und technisches Know How spielten eine große Rolle: "Wir haben für jeden Arbeitsplatz eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt und gemeinsam mit TEKA Lösungen z.B. für den Brandschutz entwickelt." So sorgen elektrische Auslöser dafür, dass bei Bedarf 15 m3 CO2 in den Filterraum fließen. Informationen über den Betrieb und den Zustand der Anlagen laufen zentral auf einem Bildschirm ein. Die Bedienung erfolgt per Fernsteuerung. Je nach Arbeitsintensität kann der Nutzer jede einzelne Anlage ansteuern und den Volumenstrom erhöhen bzw. verringern. Dies spart Energie.
Gerade in Sachen Energieeffizienz hat das System viel zu bieten, so die Erfahrungen von Heinz-Geert Peters: "Es macht auf jeden Fall Sinn, die vorhandene warme Prozessluft zu reinigen und wieder zu nutzen anstatt sie nach draußen zu blasen und eine energieintensive Frischluftzufuhr zu realisieren. In unserem Fall geht es um 180.000 m3 Luft/Stunde, die nicht von außen zugeführt und wieder aufgeheizt werden müssen." Darüber hinaus lassen sich noch weitere Einsparungen realisieren: "Wir heizen über Deckenstrahler. Seid wir die Absaug- und Filteranlagen nutzen, benötigen wir diese nur noch sehr wenig." Der Grund: Durch die Ausblasdüsen in etwa 4 Metern Höhe wird die Prozesswärme schnell und gleichmäßig verteilt. Dass die Zirkulation der Warmluft tatsächlich funktioniert, haben Messungen gezeigt: "Im Kopfbereich der Mitarbeiter und in acht Metern Höhe haben wir nur einen minimalen Temperaturunterschied. Wir haben also eine gleichmäßige Temperatur in allen Schichten der Halle."
Heinz-Geert Peters Bilanz: "Wer möchte, dass Dreck und Rauchbelastung in seiner Halle der Vergangenheit angehören, dem kann ich das System weiterempfehlen. Der gewünschte Erfolg ist da. Wenn ich in anderen Betrieben andere Systeme sehe, fühle ich mich bestätigt: Das war eine gute Investition!"
Peters Stahlbau
Das seit über 80 Jahren existierende, in dritter Generation geführte Familienunternehmen Peters Stahlbau beschäftigt 165 Mitarbeiter im niedersächsischen Itterbeck und ist heute für einen weltweiten Kundenkreis tätig. Kerngeschäft ist der Stahlhallenneubau. Das Spektrum wird ergänzt durch den Industrie-, Kraftwerks- und Stadionbau. Das Unternehmen bietet alles von der Planung bis zur Ausführung aus einer Hand. Dabei werden auf einer Produktionsfläche von rund 7.000 m2 rund 10.000 Tonnen Stahl im Jahr umgesetzt.
www.stahlbau.peters-gmbh.de
