Um optimale Ergebnisse bei der Zerspanung rostfreier und hochwarmfester Stählen zu erzielen, sind besonders scharfe und stabile Schneiden nötig.
„Uns war es wichtig, einen Fräser zu entwickeln, der bei der Bearbeitung dieser Werkstoffe bessere Ergebnisse abliefert als bereits verfügbare Werkzeuge. Daher haben wir besonderes Augenmerk auf die Beschichtung und die Mikrogeometrie gelegt“, resümiert Wolfgang Lambertz, Geschäftsführer der TOOL FACTORY in Burscheid.
Diese Werkstoffe kommen vor allem in der Luft- und Raumfahrttechnik sowie Medizintechnik zum Einsatz, wo hohe Anforderungen an Oberflächengüten, Prozesssicherheit und Standzeit gelten – da die verwendeten Werkstoffe deutlich teurer in der Anschaffung sind, sind wirtschaftliche Lösungen gefragt.
Moderne Mikrogeometrie für präzise Bearbeitung
Die Geometrie des 35405 ist angelehnt an den etablierten Fräser der Serie 35402 – jedoch optimiert auf die Anforderungen für die Zerspanung der ISO-Werkstoffe M und S.
Der Fräser überzeugt durch die Kombination eines speziellen Hartmetallsubstrates mit höherer Verschleißbeständigkeit, einer neuentwickelten Schneidengeometrie mit Eckfase und optimalem Schneidkanten-Finish sowie einer speziell angepassten Beschichtung. Durch seine Ungleichteilung von 35/38° läuft der Vierschneider wesentlich ruhiger und beugt so Vibrationen und schlechten Oberflächen vor.
Die großen Spannuten im Frontbereich sorgen dafür, dass die Späne optimal brechen und schnell und sicher abtransportiert werden – Beschädigungen an Werkzeug und Werkstück werden vermieden und eine hohe Prozesssicherheit erreicht. Gerade bei rostfreien Stählen und hochwarmfesten Werkstoffen ein wichtiges Kriterium, da diese Werkstoffe durch die niedrige Wärmeleitfähigkeit zu Aufbauschneiden, Gratbildung und Kaltverfestigung neigen. Gepaart mit der hohen Prozesssicherheit konnte ebenfalls ein deutlich höheres Zeitzerspanungsvolumen realisiert werden.
Der Fräser 35405 ist im Durchmesserbereich von 3,0 mm bis 20,0 mm erhältlich. Er eignet sich zum Schruppen und Schlichten bis 1,5xD ins Volle.
Die richtige Beschichtung ist für optimale Ergebnisse ausschlaggebend
In umfangreichen Tests wurden verschiedene Beschichtungen auf Herz und Nieren geprüft. „Die Suche nach der passenden Beschichtung war die größte Herausforderung. Wir haben mehrere Anläufe gebraucht, um die Ergebnisse zu erzielen, mit denen wir nun zufrieden sind“, erinnert sich Lambertz.
Die Entscheidung fiel letztendlich auf die TiAlN basierte MnI1 Beschichtung. Diese sorgt für eine glatte Oberfläche mit guten Gleiteigenschaften. Außerdem ist sie besonders widerstandsfähig gegen thermischen und abrasiven Verschleiß.
Durch die MnI1 Beschichtung des 35405 konnte die Standzeit bei der Bearbeitung von hochwarmfesten Materialien erheblich erhöht werden. Ein direkter Nutzen für Fertigungsbetriebe, der die Produktivität steigert.
Der niedrige Reibungskoeffizient verhindert, dass die Späne auf den Span- und Freiflächen verkleben. Aber auch in Bezug auf Produktivität und Prozesssicherheit spielt die richtige Beschichtung eine große Rolle.
Die Fakten:
- Durchmesser 3 - 20 mm
- Geometrie: Ungleichteilung, dynamische Drallsteigung, Schneidkantenpräparation, Eckfase, große Spannuten
- Optimaler Einsatzbereich: In allen rostfreien Stählen (M) und hochwarmfesten Werkstoffen (S)
- Einsatzmöglichkeiten: Scrhuppen, Schlichten, Vollspur
- Weitere Vorteile: Hohe Laufruhe, Prozesssicherheit, sehr gute Oberflächen
„Uns war es wichtig, einen Fräser zu entwickeln, der bei der Bearbeitung dieser Werkstoffe bessere Ergebnisse abliefert als bereits verfügbare Werkzeuge. Daher haben wir besonderes Augenmerk auf die Beschichtung und die Mikrogeometrie gelegt“, resümiert Wolfgang Lambertz, Geschäftsführer der TOOL FACTORY in Burscheid.
Diese Werkstoffe kommen vor allem in der Luft- und Raumfahrttechnik sowie Medizintechnik zum Einsatz, wo hohe Anforderungen an Oberflächengüten, Prozesssicherheit und Standzeit gelten – da die verwendeten Werkstoffe deutlich teurer in der Anschaffung sind, sind wirtschaftliche Lösungen gefragt.
Moderne Mikrogeometrie für präzise Bearbeitung
Die Geometrie des 35405 ist angelehnt an den etablierten Fräser der Serie 35402 – jedoch optimiert auf die Anforderungen für die Zerspanung der ISO-Werkstoffe M und S.
Der Fräser überzeugt durch die Kombination eines speziellen Hartmetallsubstrates mit höherer Verschleißbeständigkeit, einer neuentwickelten Schneidengeometrie mit Eckfase und optimalem Schneidkanten-Finish sowie einer speziell angepassten Beschichtung. Durch seine Ungleichteilung von 35/38° läuft der Vierschneider wesentlich ruhiger und beugt so Vibrationen und schlechten Oberflächen vor.
Die großen Spannuten im Frontbereich sorgen dafür, dass die Späne optimal brechen und schnell und sicher abtransportiert werden – Beschädigungen an Werkzeug und Werkstück werden vermieden und eine hohe Prozesssicherheit erreicht. Gerade bei rostfreien Stählen und hochwarmfesten Werkstoffen ein wichtiges Kriterium, da diese Werkstoffe durch die niedrige Wärmeleitfähigkeit zu Aufbauschneiden, Gratbildung und Kaltverfestigung neigen. Gepaart mit der hohen Prozesssicherheit konnte ebenfalls ein deutlich höheres Zeitzerspanungsvolumen realisiert werden.
Der Fräser 35405 ist im Durchmesserbereich von 3,0 mm bis 20,0 mm erhältlich. Er eignet sich zum Schruppen und Schlichten bis 1,5xD ins Volle.
Die richtige Beschichtung ist für optimale Ergebnisse ausschlaggebend
In umfangreichen Tests wurden verschiedene Beschichtungen auf Herz und Nieren geprüft. „Die Suche nach der passenden Beschichtung war die größte Herausforderung. Wir haben mehrere Anläufe gebraucht, um die Ergebnisse zu erzielen, mit denen wir nun zufrieden sind“, erinnert sich Lambertz.
Die Entscheidung fiel letztendlich auf die TiAlN basierte MnI1 Beschichtung. Diese sorgt für eine glatte Oberfläche mit guten Gleiteigenschaften. Außerdem ist sie besonders widerstandsfähig gegen thermischen und abrasiven Verschleiß.
Durch die MnI1 Beschichtung des 35405 konnte die Standzeit bei der Bearbeitung von hochwarmfesten Materialien erheblich erhöht werden. Ein direkter Nutzen für Fertigungsbetriebe, der die Produktivität steigert.
Der niedrige Reibungskoeffizient verhindert, dass die Späne auf den Span- und Freiflächen verkleben. Aber auch in Bezug auf Produktivität und Prozesssicherheit spielt die richtige Beschichtung eine große Rolle.
Die Fakten:
- Durchmesser 3 - 20 mm
- Geometrie: Ungleichteilung, dynamische Drallsteigung, Schneidkantenpräparation, Eckfase, große Spannuten
- Optimaler Einsatzbereich: In allen rostfreien Stählen (M) und hochwarmfesten Werkstoffen (S)
- Einsatzmöglichkeiten: Scrhuppen, Schlichten, Vollspur
- Weitere Vorteile: Hohe Laufruhe, Prozesssicherheit, sehr gute Oberflächen
