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- Neue Biege- und Stanzentren für 1,5 Mio. Euro in Betrieb
- Insgesamt elf neue Anlagen am Stammsitz
- Energieverbrauch und Lärmbelästigung gesenkt
Um flexibler auf Kundenwünsche eingehen zu können, hat TRILUX am Standort Arnsberg kräftig investiert. In der Metallverarbeitung wurden in den letzten Monaten insgesamt elf neue Maschinen und Anlagen in Betrieb genommen, darunter zwei Stanz-Biege-Zentren. Jetzt haben Thomas Hellmann und Thomas Müer gemeinsam mit den Mitarbeitern, die in Zukunft ihren Arbeitsplatz an der Anlage haben werden, die neueste Maschine in Betrieb genommen.
Intern werden die Anlagen nach dem italienischen Hersteller nur "die beiden Salvagninis" genannt. Etwas technischer die Bezeichnung "flexibles Stanz- und Biegezentrum". Dahinter verbirgt sich eine ausgeklügelte Technologie: "Die Anlage hat im Gegensatz zu der ersetzten Maschine einen Materialspeicher, in dem unterschiedliche Blechtafeln lagern", erklärt Thomas Hellmann, Produktionsleiter Innenleuchten. "Je nach Leuchtentyp sucht sich die Maschine das zu bearbeitende Blech selbstständig heraus." Montagekörper für Raster- und Wannenleuchten werden unter anderem auf den beiden neuen Anlagen produziert. Dafür werden sie nach Größe zugeschnitten, Löcher für die Weiterverarbeitung gestanzt und Kanten gebogen, alles vollautomatisch. "In der Vergangenheit benötigten wir für diesen Fertigungsvorgang bis zu zehn Einzelarbeitsgänge", erinnert sich Thomas Müer, seit 25 Jahren Mitarbeiter der Metallverarbeitung und heute der zuständige Abteilungsleiter. "Das konnte in Extremfällen bis zu drei Tage für einen Auftrag dauern." Die Rüstzeit der beiden 26 Meter langen, zehn Meter breiten und 50 Tonnen schweren neuen Anlagen beträgt maximal 20 Minuten. Aber auch hier gilt: jede Maschine ist nur so schlau, wie derjenige, der sie bedient. Seit April wurde die Anlage deshalb eingerichtet, programmiert und auf den Einsatz vorbereitet. "Dank der so geschaffenen "Maschinenintelligenz" können jetzt auch Losgrößen ab einem Stück effizient auf der Anlage produziert werden, noch dazu mit einer Genauigkeit von wenigen 100tel Millimetern", erläutert Dieter Westhoff, verantwortlich für die Programmierung. "Dadurch können wir in noch kürzerer Zeit und noch flexibler auf individuelle Kundenwünsche eingehen."
Bei der Auswahl der beiden je 1,5 Millionen Euro teuren Maschinen stand neben den Produktivitätskriterien auch die Anforderungen der Nachhaltigkeit im Vordergrund. "Reduzierter Energieverbrauch und die Einhaltung der allerneuesten Lärmgrenzwerte sind wichtige Entscheidungsvoraussetzungen", so Hellmann.
- Neue Biege- und Stanzentren für 1,5 Mio. Euro in Betrieb
- Insgesamt elf neue Anlagen am Stammsitz
- Energieverbrauch und Lärmbelästigung gesenkt
Um flexibler auf Kundenwünsche eingehen zu können, hat TRILUX am Standort Arnsberg kräftig investiert. In der Metallverarbeitung wurden in den letzten Monaten insgesamt elf neue Maschinen und Anlagen in Betrieb genommen, darunter zwei Stanz-Biege-Zentren. Jetzt haben Thomas Hellmann und Thomas Müer gemeinsam mit den Mitarbeitern, die in Zukunft ihren Arbeitsplatz an der Anlage haben werden, die neueste Maschine in Betrieb genommen.
Intern werden die Anlagen nach dem italienischen Hersteller nur "die beiden Salvagninis" genannt. Etwas technischer die Bezeichnung "flexibles Stanz- und Biegezentrum". Dahinter verbirgt sich eine ausgeklügelte Technologie: "Die Anlage hat im Gegensatz zu der ersetzten Maschine einen Materialspeicher, in dem unterschiedliche Blechtafeln lagern", erklärt Thomas Hellmann, Produktionsleiter Innenleuchten. "Je nach Leuchtentyp sucht sich die Maschine das zu bearbeitende Blech selbstständig heraus." Montagekörper für Raster- und Wannenleuchten werden unter anderem auf den beiden neuen Anlagen produziert. Dafür werden sie nach Größe zugeschnitten, Löcher für die Weiterverarbeitung gestanzt und Kanten gebogen, alles vollautomatisch. "In der Vergangenheit benötigten wir für diesen Fertigungsvorgang bis zu zehn Einzelarbeitsgänge", erinnert sich Thomas Müer, seit 25 Jahren Mitarbeiter der Metallverarbeitung und heute der zuständige Abteilungsleiter. "Das konnte in Extremfällen bis zu drei Tage für einen Auftrag dauern." Die Rüstzeit der beiden 26 Meter langen, zehn Meter breiten und 50 Tonnen schweren neuen Anlagen beträgt maximal 20 Minuten. Aber auch hier gilt: jede Maschine ist nur so schlau, wie derjenige, der sie bedient. Seit April wurde die Anlage deshalb eingerichtet, programmiert und auf den Einsatz vorbereitet. "Dank der so geschaffenen "Maschinenintelligenz" können jetzt auch Losgrößen ab einem Stück effizient auf der Anlage produziert werden, noch dazu mit einer Genauigkeit von wenigen 100tel Millimetern", erläutert Dieter Westhoff, verantwortlich für die Programmierung. "Dadurch können wir in noch kürzerer Zeit und noch flexibler auf individuelle Kundenwünsche eingehen."
Bei der Auswahl der beiden je 1,5 Millionen Euro teuren Maschinen stand neben den Produktivitätskriterien auch die Anforderungen der Nachhaltigkeit im Vordergrund. "Reduzierter Energieverbrauch und die Einhaltung der allerneuesten Lärmgrenzwerte sind wichtige Entscheidungsvoraussetzungen", so Hellmann.
