Die Automatisierung von Logistiksystemen bietet Unternehmen zahlreiche Vorteile. Besonders im Blickpunkt steht dabei die vereinfachte Kommissionierung, die sich nach dem Ware-zur-Person Prinzip gestalten lässt. Ein softwaregesteuertes Transportgerät entnimmt die Ware aus einem oder mehreren Lagerplätzen und führt sie der Person am Kommissionierplatz zu. Für zum Teil kontroverse Diskussionen in der Logistikbranche sorgt die Frage, welche Automatisierungslösung diese Aufgabe effektiver löst: Sollten Unternehmen lieber auf Regalbediengeräte setzen? Oder bietet sich eher eine Shuttle-Lösung an? Beide Ansätze können am besten aus herstellerneutraler Perspektive erörtert werden.
In Zeiten des Multichannel-Vertriebs ist die Kommissionierung in vielen Unternehmen deutlich komplexer und kleinteiliger geworden. Eine große Artikelvielfalt im gelagerten Sortiment und der Trend zu immer geringeren Bestellmengen führen zu zahlreichen Einzelbestellungen und Kommissionieraufträgen. Um Laufwege der Mitarbeiter zu verkürzen, empfiehlt sich vor diesem Hintergrund die Integration eines automatisierten Logistiksystems. Zwei Lösungswege sollten dabei verstärkt betrachtet werden: ein automatisiertes Kleinteilelager mit gassengebundenen Regalbediengeräten (RBG) oder ein Lager auf Shuttle-Basis, das eine höhere Flexibilität verspricht. Bei den Shuttles handelt es sich um parallel betriebene Regalförderzeuge, die deutlich kleiner sind als ein RBG. Je nach System können gleich mehrere Fahrzeuge in einer Gasse arbeiten.
Parameter einer sachlichen Analyse
Insgesamt haben beide Ansätze, RBG oder Shuttle, ihre Vorzüge und Schwächen. Welche Lösung die jeweiligen Prozesse und Frequenzen am besten abbildet, ist anhand des Einzelfalls, an den individuellen Logistikstrategien eines Anwenders, zu prüfen. Dabei gilt: Generalunternehmer, die herstellerunabhängig beraten, können eine größere Glaubwürdigkeit und Entscheidungskompetenz für sich beanspruchen. Schließlich stehen sie nicht unter dem Zwang, ihre eigenen Systeme zu vermarkten oder die Vertriebsziele für eine neue Lösung am Markt erreichen zu müssen. Außerdem können sie vorab beide Ansätze im Emulator durchspielen und aus rein technischer Sicht die jeweiligen Vor- und Nachteile eines Ansatzes beschreiben. Die Entscheidungsfindung wird allgemein von drei zentralen Parametern bestimmt. Diese sind:
1. die Flexibilität der logistischen Abläufe
2. der durchschnittliche zu erwartende Durchsatz
3. die mögliche Erweiterbarkeit des Logistiksystems
Shuttlelager – mehr als eine Modeerscheinung
Shuttlelager gelten gemeinhin als die flexiblere Logistiklösung. Das hat gleich mehrere Gründe. Zum einen können sie sich der Geometrie eines Gebäudes besser anpassen als ein relativ starres AKL mit langen Gassen. Verfügt der Betreiber zum Beispiel über ein Logistikzentrum mit unterschiedlichen Hallenhöhen von acht und zehn Metern lassen sich die Regale für das Shuttlelager auf diesen Unterschied einstellen. Gleichwohl ist zu bedenken, dass die Möglichkeiten der Regalbauer begrenzt und technische Sonderlösungen mit entsprechenden Mehrkosten verbunden sind. Zum anderen gelten Shuttle-Lösungen als flexibler, weil sich individuelle Fahrstrategien im Lager umsetzen lassen und sich zu Spitzenzeiten die Anzahl der fahrenden Shuttles erhöhen lässt. Dieser Aspekt ist gleichwohl verbunden mit dem Parameter des durchschnittlich zu erwartenden Durchsatzes. Denn auch mehr Shuttlefahrzeuge sind wiederum mit höheren Anschaffungs- und Wartungskosten verbunden. Unternehmen sollten sich in diesem Zusammenhang vor der Gefahr hüten, ihre Kapazitäten für ein automatisiertes Logistiksystem anhand von Spitzenzeiten zu kalkulieren, die möglicherweise nur wenige Male im Jahr eintreten. Dieser Ansatz führt einerseits schnell zu überdimensionierten, ineffizient betriebenen Anlagen. Andererseits kann die mögliche Erweiterbarkeit eines Shuttlelagers im Gegensatz zum klassischen AKL ein strategischer Vorteil für die langfristige Unternehmensplanung sein. Setzt sich ein Unternehmen zum Beispiel realistische Wachstumsziele für die nächsten 5 bis 10 Jahre erhält es ein System, das durch den Einsatz zusätzlicher Shuttlefahrzeuge mitwächst, ohne weitere Logistikfläche in Anspruch zu nehmen. Umgekehrt gilt: Sind die logistischen Abläufe eines Anwenders klar definiert, der tägliche Durchsatz ist gut zu kalkulieren und bei Bedarf steht genug Raum für weitere Lagergassen zur Verfügung, deuten alle drei Parameter eher auf ein AKL mit Regalbediengeräten hin.
AKL mit RBG – zuverlässig und wartungsarm
Neben den drei zentralen Parametern für die Entscheidungsfindung gibt es weitere Aspekte, die in der Diskussion berücksichtigt werden sollten. So sind in einem filigranen Shuttle-System deutlich mehr technische Komponenten verbaut als in einem vergleichsweise robusten AKL mit RBG. Je nach Design der Anlage stehen etwa 30 Shuttles 5 RBG gegenüber. Aufgrund der höheren Anzahl an Komponenten ist ein Shuttlesystem anfälliger für Ausfälle und entsprechende Wartungsmaßnahmen. Die Folge ist, dass das gesamte System eine erhöhte technische Redundanz aufweisen muss, um zuverlässig betrieben zu werden. Das AKL spielt an dieser Stelle zwei Stärken aus: seine Betriebssicherheit im täglichen Ablauf und damit verbunden längere Wartungsintervalle mit vergleichsweise einfachen Instandhaltungsmaßnahmen. Für die Shuttle-Lösung wiederum spricht, dass jeder Stellplatz im Lager bei Bedarf meist auch zu Fuß erreicht werden kann. Dadurch ist der Zugriff auf einen Artikel manuell möglich. Grundsätzlich ist zu beobachten, dass Kunden, die sich für ein Shuttle-System entscheiden, selbst eine hohe technische Affinität mitbringen. Dies zeigt sich auch auf der Kommunikationsebene der Systeme. Während die Regalbediengeräte klassisch über eine Datenlichtschranke kommunizieren, bewegt sich die Shuttle-Lösung in einem Industrial WLAN, das eine gewisse Offenheit des Kunden erfordert. Das industriefähige Wireless LAN ist inzwischen technisch voll ausgereift und belastbar, allerdings müssen Generalunternehmer ein gutes Netzwerkkonzept erarbeiten und einige mögliche Störfaktoren wie etwa Reflexionen durch Metall und ähnliches berücksichtigen, um einen reibungslosen Datenaustausch zu gewährleisten.
Einbindung in ein logistisches Gesamtkonzept
Für Generalunternehmer ist es wichtig, die Entscheidung zwischen RBG und Shuttle im spezifischen Einzelfall auf der Grundlage klarer technischer Überlegungen zu treffen und sich nicht von Vorurteilen leiten zu lassen. Häufig ist beispielsweise zu hören, dass ein Shuttlesystem aufgrund der relativ kleinen bewegten Massen energieeffizienter arbeite als ein AKL mit RBG. In Verbindung mit einer intelligenten Steuerungstechnik lässt sich allerdings zum Beispiel die Bremsenergie von Regalbediengeräten wieder in das System zurückspeisen. Insgesamt wird so ein Energiepool gebildet, aus dem sich die Motoren der Fahrzeuge wieder bedienen können. Eine tatsächliche Auswertung des Energieverbrauchs bedarf daher immer einer Einzelfallanalyse. Auch die Meinung, ein Shuttlesystem könne grundsätzlich einen höheren Durchsatz erzeugen als ein klassisches AKL, ließe sich an Gegenbeispielen widerlegen. Denn insgesamt kommt es immer auf die jeweiligen Fahrstrategien im Lager und das logistische Gesamtkonzept des Generalunternehmers an. Werden alle genannten Faktoren sorgfältig in die Lösungskonzeption eingebunden, erhält der Kunde ein System, das seinen individuellen Materialfluss bestmöglich abbildet. Diese Ziel sollten Generalunternehmer immer vor Augen haben, um langfristige Partnerschaften etablieren und pflegen zu können.
In Zeiten des Multichannel-Vertriebs ist die Kommissionierung in vielen Unternehmen deutlich komplexer und kleinteiliger geworden. Eine große Artikelvielfalt im gelagerten Sortiment und der Trend zu immer geringeren Bestellmengen führen zu zahlreichen Einzelbestellungen und Kommissionieraufträgen. Um Laufwege der Mitarbeiter zu verkürzen, empfiehlt sich vor diesem Hintergrund die Integration eines automatisierten Logistiksystems. Zwei Lösungswege sollten dabei verstärkt betrachtet werden: ein automatisiertes Kleinteilelager mit gassengebundenen Regalbediengeräten (RBG) oder ein Lager auf Shuttle-Basis, das eine höhere Flexibilität verspricht. Bei den Shuttles handelt es sich um parallel betriebene Regalförderzeuge, die deutlich kleiner sind als ein RBG. Je nach System können gleich mehrere Fahrzeuge in einer Gasse arbeiten.
Parameter einer sachlichen Analyse
Insgesamt haben beide Ansätze, RBG oder Shuttle, ihre Vorzüge und Schwächen. Welche Lösung die jeweiligen Prozesse und Frequenzen am besten abbildet, ist anhand des Einzelfalls, an den individuellen Logistikstrategien eines Anwenders, zu prüfen. Dabei gilt: Generalunternehmer, die herstellerunabhängig beraten, können eine größere Glaubwürdigkeit und Entscheidungskompetenz für sich beanspruchen. Schließlich stehen sie nicht unter dem Zwang, ihre eigenen Systeme zu vermarkten oder die Vertriebsziele für eine neue Lösung am Markt erreichen zu müssen. Außerdem können sie vorab beide Ansätze im Emulator durchspielen und aus rein technischer Sicht die jeweiligen Vor- und Nachteile eines Ansatzes beschreiben. Die Entscheidungsfindung wird allgemein von drei zentralen Parametern bestimmt. Diese sind:
1. die Flexibilität der logistischen Abläufe
2. der durchschnittliche zu erwartende Durchsatz
3. die mögliche Erweiterbarkeit des Logistiksystems
Shuttlelager – mehr als eine Modeerscheinung
Shuttlelager gelten gemeinhin als die flexiblere Logistiklösung. Das hat gleich mehrere Gründe. Zum einen können sie sich der Geometrie eines Gebäudes besser anpassen als ein relativ starres AKL mit langen Gassen. Verfügt der Betreiber zum Beispiel über ein Logistikzentrum mit unterschiedlichen Hallenhöhen von acht und zehn Metern lassen sich die Regale für das Shuttlelager auf diesen Unterschied einstellen. Gleichwohl ist zu bedenken, dass die Möglichkeiten der Regalbauer begrenzt und technische Sonderlösungen mit entsprechenden Mehrkosten verbunden sind. Zum anderen gelten Shuttle-Lösungen als flexibler, weil sich individuelle Fahrstrategien im Lager umsetzen lassen und sich zu Spitzenzeiten die Anzahl der fahrenden Shuttles erhöhen lässt. Dieser Aspekt ist gleichwohl verbunden mit dem Parameter des durchschnittlich zu erwartenden Durchsatzes. Denn auch mehr Shuttlefahrzeuge sind wiederum mit höheren Anschaffungs- und Wartungskosten verbunden. Unternehmen sollten sich in diesem Zusammenhang vor der Gefahr hüten, ihre Kapazitäten für ein automatisiertes Logistiksystem anhand von Spitzenzeiten zu kalkulieren, die möglicherweise nur wenige Male im Jahr eintreten. Dieser Ansatz führt einerseits schnell zu überdimensionierten, ineffizient betriebenen Anlagen. Andererseits kann die mögliche Erweiterbarkeit eines Shuttlelagers im Gegensatz zum klassischen AKL ein strategischer Vorteil für die langfristige Unternehmensplanung sein. Setzt sich ein Unternehmen zum Beispiel realistische Wachstumsziele für die nächsten 5 bis 10 Jahre erhält es ein System, das durch den Einsatz zusätzlicher Shuttlefahrzeuge mitwächst, ohne weitere Logistikfläche in Anspruch zu nehmen. Umgekehrt gilt: Sind die logistischen Abläufe eines Anwenders klar definiert, der tägliche Durchsatz ist gut zu kalkulieren und bei Bedarf steht genug Raum für weitere Lagergassen zur Verfügung, deuten alle drei Parameter eher auf ein AKL mit Regalbediengeräten hin.
AKL mit RBG – zuverlässig und wartungsarm
Neben den drei zentralen Parametern für die Entscheidungsfindung gibt es weitere Aspekte, die in der Diskussion berücksichtigt werden sollten. So sind in einem filigranen Shuttle-System deutlich mehr technische Komponenten verbaut als in einem vergleichsweise robusten AKL mit RBG. Je nach Design der Anlage stehen etwa 30 Shuttles 5 RBG gegenüber. Aufgrund der höheren Anzahl an Komponenten ist ein Shuttlesystem anfälliger für Ausfälle und entsprechende Wartungsmaßnahmen. Die Folge ist, dass das gesamte System eine erhöhte technische Redundanz aufweisen muss, um zuverlässig betrieben zu werden. Das AKL spielt an dieser Stelle zwei Stärken aus: seine Betriebssicherheit im täglichen Ablauf und damit verbunden längere Wartungsintervalle mit vergleichsweise einfachen Instandhaltungsmaßnahmen. Für die Shuttle-Lösung wiederum spricht, dass jeder Stellplatz im Lager bei Bedarf meist auch zu Fuß erreicht werden kann. Dadurch ist der Zugriff auf einen Artikel manuell möglich. Grundsätzlich ist zu beobachten, dass Kunden, die sich für ein Shuttle-System entscheiden, selbst eine hohe technische Affinität mitbringen. Dies zeigt sich auch auf der Kommunikationsebene der Systeme. Während die Regalbediengeräte klassisch über eine Datenlichtschranke kommunizieren, bewegt sich die Shuttle-Lösung in einem Industrial WLAN, das eine gewisse Offenheit des Kunden erfordert. Das industriefähige Wireless LAN ist inzwischen technisch voll ausgereift und belastbar, allerdings müssen Generalunternehmer ein gutes Netzwerkkonzept erarbeiten und einige mögliche Störfaktoren wie etwa Reflexionen durch Metall und ähnliches berücksichtigen, um einen reibungslosen Datenaustausch zu gewährleisten.
Einbindung in ein logistisches Gesamtkonzept
Für Generalunternehmer ist es wichtig, die Entscheidung zwischen RBG und Shuttle im spezifischen Einzelfall auf der Grundlage klarer technischer Überlegungen zu treffen und sich nicht von Vorurteilen leiten zu lassen. Häufig ist beispielsweise zu hören, dass ein Shuttlesystem aufgrund der relativ kleinen bewegten Massen energieeffizienter arbeite als ein AKL mit RBG. In Verbindung mit einer intelligenten Steuerungstechnik lässt sich allerdings zum Beispiel die Bremsenergie von Regalbediengeräten wieder in das System zurückspeisen. Insgesamt wird so ein Energiepool gebildet, aus dem sich die Motoren der Fahrzeuge wieder bedienen können. Eine tatsächliche Auswertung des Energieverbrauchs bedarf daher immer einer Einzelfallanalyse. Auch die Meinung, ein Shuttlesystem könne grundsätzlich einen höheren Durchsatz erzeugen als ein klassisches AKL, ließe sich an Gegenbeispielen widerlegen. Denn insgesamt kommt es immer auf die jeweiligen Fahrstrategien im Lager und das logistische Gesamtkonzept des Generalunternehmers an. Werden alle genannten Faktoren sorgfältig in die Lösungskonzeption eingebunden, erhält der Kunde ein System, das seinen individuellen Materialfluss bestmöglich abbildet. Diese Ziel sollten Generalunternehmer immer vor Augen haben, um langfristige Partnerschaften etablieren und pflegen zu können.
