Vanderlande Industries hat die Entwicklung und Implementierung des Automated Case Picker (ACP), des Herzstücks seines neuen Automated Case Picking-Systems erfolgreich abgeschlossen. Dieses System senkt die Kosten pro bearbeitetem Karton verglichen mit einem herkömmlichen Kommissionierbetrieb um 40%. Es eignet sich insbesondere für die Einzelhandelsdistribution, da dort eine hohe Durchsatzleistung erforderlich ist, um eine breite Skala an Produkten mit einer Vielzahl von Kartons zu verarbeiten. Im Innovation Centre von Vanderlande in Veghel (NL) kann der Automated Case Picker vorgeführt werden.
Im ACP-System werden Kartons nicht einzeln, sondern auf großen Schalen gelagert. Dadurch sinkt die Anzahl der Ein-/Auslagerspiele der Regalbediengeräte erheblich und somit auch die Anzahl der Regalbediengeräte, die zur Bewältigung der Arbeitslast notwendig sind. Somit erfordert das ACP-System eine deutlich geringere Erstinvestition. Die Kommissionierkosten pro verarbeitetem Karton können - verglichen mit dem herkömmlichen manuellen Betrieb - um 40% gesenkt werden. Das System hat somit eine Amortisationszeit von weniger als vier Jahren. Außerdem stellt das neue ACP-System die Verfügbarkeit der Waren in der Kommissionierphase sowie eine kurze Bearbeitungszeit für die Aufträge sicher. Dadurch wird das Serviceniveau für den Einzelhandel verbessert. Dieses neue System bietet besondere Vorteile für Einzelhandelsbetriebe, die Systeme mit hoher Durchsatzleistung und der Fähigkeit zur Verarbeitung einer breiten Produktpalette benötigen. Die ACP-Systeme können einfach skaliert werden; die kleinsten Systeme verarbeiten 30.000 Kartons pro Tag.
In dem ACP-System werden Paletten, die aus einem Lager für Massenartikel kommen, automatisch entpalettiert. Die Kartons werden inspiziert und auf große Schalen geladen, die jeweils mehrere Kartons beinhalten. Sie werden automatisch in einer Regalstruktur gelagert. Das ACP-System entnimmt die einzelnen Kartons in der Reihenfolge der Auftragskommissionierung aus den Schalen. Der Case Picker eignet sich für eine Vielzahl von Verpackungsarten, darunter Trays, Displays und PET-Flaschen. Die entnommenen Kartons werden zu einem roboterbetriebenen Palettierer befördert, der die Produkte automatisch als gemischte Ladungen entweder auf Paletten oder auf Rollbehälter laden kann. Bei der Beladung werden auch die Gruppierung nach Produktfamilien und Gewichtsanforderungen berücksichtigt, um eine optimale Lieferung an die Verkaufsstellen sicherzustellen.
Im Innovation Centre von Vanderlande kann der Automated Case Picker vorgeführt werden.
Im ACP-System werden Kartons nicht einzeln, sondern auf großen Schalen gelagert. Dadurch sinkt die Anzahl der Ein-/Auslagerspiele der Regalbediengeräte erheblich und somit auch die Anzahl der Regalbediengeräte, die zur Bewältigung der Arbeitslast notwendig sind. Somit erfordert das ACP-System eine deutlich geringere Erstinvestition. Die Kommissionierkosten pro verarbeitetem Karton können - verglichen mit dem herkömmlichen manuellen Betrieb - um 40% gesenkt werden. Das System hat somit eine Amortisationszeit von weniger als vier Jahren. Außerdem stellt das neue ACP-System die Verfügbarkeit der Waren in der Kommissionierphase sowie eine kurze Bearbeitungszeit für die Aufträge sicher. Dadurch wird das Serviceniveau für den Einzelhandel verbessert. Dieses neue System bietet besondere Vorteile für Einzelhandelsbetriebe, die Systeme mit hoher Durchsatzleistung und der Fähigkeit zur Verarbeitung einer breiten Produktpalette benötigen. Die ACP-Systeme können einfach skaliert werden; die kleinsten Systeme verarbeiten 30.000 Kartons pro Tag.
In dem ACP-System werden Paletten, die aus einem Lager für Massenartikel kommen, automatisch entpalettiert. Die Kartons werden inspiziert und auf große Schalen geladen, die jeweils mehrere Kartons beinhalten. Sie werden automatisch in einer Regalstruktur gelagert. Das ACP-System entnimmt die einzelnen Kartons in der Reihenfolge der Auftragskommissionierung aus den Schalen. Der Case Picker eignet sich für eine Vielzahl von Verpackungsarten, darunter Trays, Displays und PET-Flaschen. Die entnommenen Kartons werden zu einem roboterbetriebenen Palettierer befördert, der die Produkte automatisch als gemischte Ladungen entweder auf Paletten oder auf Rollbehälter laden kann. Bei der Beladung werden auch die Gruppierung nach Produktfamilien und Gewichtsanforderungen berücksichtigt, um eine optimale Lieferung an die Verkaufsstellen sicherzustellen.
Im Innovation Centre von Vanderlande kann der Automated Case Picker vorgeführt werden.
