Unter dem Motto "Don't play - work with precision!" präsentiert die Weitmann & Konrad GmbH & Co. KG auf der K 2016 in Düsseldorf verschiedene Anwendungen, um Folien besondere Eigenschaften zu verleihen. Schwerpunkt ist die Funktionalisierung von Folien durch kontaktlosen Sprühauftrag von Antiblock-, Antifog- oder Antistatik-Additiven. Anticurling-Anwendungen und der Auftrag von Primern ergänzen die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten.
Mit dem Motto "Don't play - work with precision!" betont WEKO, dass sich hinter dem WEKO–Flüssigkeits-Auftragssystem keine Spielerei versteckt sondern eine hochpräzise Anlage, die Ausrüstungschemie in der exakt dosierten Menge sauber auf die Folienbahn bringt. Die Firma WEKO ist schon seit über 60 Jahren am Markt und darauf spezialisiert feinste Oberflächenbeschichtungen in flüssiger oder pulverförmiger Form kontaktlos und präzise auf Folien- und andere Warenbahnen aufzubringen.
Viele Folien werden zur Optimierung der physikalischen Eigenschaften mit speziellen oberflächenaktiven Substanzen ausgerüstet. Ein Großteil der namhaften Folienhersteller weltweit setzt bereits auf die WEKO-Beschichtungstechnologie und erzielt gegenüber dem Einsatz von Batch-Additiven deutliche Kosten- und Qualitätsvorteile.
Die extrudierten Folienbahnen werden unmittelbar im Anschluss an den Extrusionsprozess mit einer hauchdünnen, flüssigen Funktionsschicht ausgerüstet. Im Gegensatz zu Batch-Additiven hat eine externe Beschichtung weder Auswirkung auf das Verhalten der Schmelze im Extruder, noch auf das Fließverhalten an der Extrusionsdüse und auch nicht auf die Barrierewirkung und damit auf die Stärke der unterschiedlichen Folienschichten.
Die Funktion ist sofort nach dem Auftrag wirksam und behält Ihre Wirksamkeit auch bei sehr langen Lagerzeiten kontinuierlich bei. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Folien ihre Transparenz behalten ganz ohne Eintrübung.
TRENNMITTELAUFTRAG – DER KLASSIKER
Am meisten verbreitet sind WEKO-Auftragssysteme im Bereich der Trennmittelbeschichtungen von PET Folien. Diese stärkeren ein- oder mehrschichtigen Folien werden für das Thermoformen von Schalen verwendet. Bei der Herstellung der Produkte in Tiefziehformen unterstützen die meist silikonhaltigen Emulsionen die Ablösung der Schalen aus den Formen und die Entstapelbarkeit der Endprodukte. Durch den minimalen und sehr exakten Auftrag von Antiblockmitteln entstehen gleichmäßige und qualitativ hochwertige Kunststoffschalen. Gleichzeitig werden im Tiefziehprozess Kostenvorteile durch die Erhöhung der Taktraten, die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Minimierung der eingesetzten Trennmittel erzielt.
POLYOLEFINE – DIE DIVEN
Neben PET Folien können natürlich auch Polyolefine funktionalisiert werden. Aufgrund der Oberflächenenergie benötigt man für die wasserbasierende Beschichtung von Polyolefinen meist eine Corona-Vorbehandlung. Ab einer Oberflächenenergie der Folie von 38-40 mN/m lassen sich hauchfeine, gleichmäßige Schichten erzeugen, deren Schichtdicke im trockenen Zustand im Nanometerbreich liegt. Gängige Anwendungen sind in diesem Bereich Antifog- , antistatische und antibakterielle Beschichtungen.
Eine weitere Anwendung ist die Minimierung von Curling-Effekten von coextrudierten Blas- und Flachfolien. Bedingt durch ein unterschiedliches Abkühlverhalten der einzelnen Folienschichten, kann es nach der Extrusion zu Spannungen und damit zu einer erheblichen Rollneigung der Folien kommen. Ein extrem gleichmäßiger und geregelter Auftrag einer minimalen Feuchtigkeitsmenge führt zu einem Spannungsausgleich und damit zu einer beachtlichen Qualitätssteigerung.
PRIMER – DIE JUNGEN WILDEN
Neuester Anwendungsbereich stellt der Auftrag von Primern für die Extrusionsbeschichtung dar. Wird beispielsweise eine PE-Schicht als Siegelschicht auf eine PET-Folie extrudiert, ist ein Haftvermittler erforderlich. Dieser Primer kann mit dem WEKO-Auftragssystem, selbst bei variablen Geschwindigkeiten, exakt und gleichmäßig auf die Trägerfolie aufgebracht werden. Der Auftrag des Primers erfolgt kontaktlos und wird lediglich durch eine Glättwalze zu einem gleichmäßigen Film gezogen. Im Vergleich zu dem herkömmlichen Verfahren mit Rasterwalzen und Kammerrakelsystemen kann mit dem kontaktlosen WEKO-Verfahren ein minimaler und konstanter Flüssigkeitsauftrag gefahren werden. Durch den Minimalauftrag können die Kosten für den Primer als auch für den Betrieb des Trockners signifikant reduziert werden. Niedrigere Investitionskosten und eine Minimierung der Prozesskosten machen das System gerade auch für Neuanlagen attraktiv.
ROTATIONSZERSTÄUBER – HÖCHSTE PRÄZISION
WEKO hat sich darauf spezialisiert, feinste Oberflächenbeschichtungen auf Warenbahnen aufzubringen. Der kontaktlose Auftrag von Flüssigkeiten erfolgt über schnell drehende Rotoren, die nebeneinander in einem Rotorenträger angeordnet sind. Durch die Drehbewegung der Rotoren und die resultierenden Zentrifugalkräfte entsteht ein gleichmäßiger Strom feinster Mikrotröpfchen. Diese spezielle Technologie macht es möglich selbst kleinste Auftragsmengen präzise, reproduzierbar und geschwindigkeitsangepasst aufzubringen. Neben dem großen Dynamikbereich zeichnen sich die Systeme zudem durch eine hervorragende Servicefreundlichkeit aus. WEKO-Auftragssysteme stehen sowohl für höchste industrielle Ansprüche als auch für eine kosten- und umweltbewusste Produktion.
Mit dem Motto "Don't play - work with precision!" betont WEKO, dass sich hinter dem WEKO–Flüssigkeits-Auftragssystem keine Spielerei versteckt sondern eine hochpräzise Anlage, die Ausrüstungschemie in der exakt dosierten Menge sauber auf die Folienbahn bringt. Die Firma WEKO ist schon seit über 60 Jahren am Markt und darauf spezialisiert feinste Oberflächenbeschichtungen in flüssiger oder pulverförmiger Form kontaktlos und präzise auf Folien- und andere Warenbahnen aufzubringen.
Viele Folien werden zur Optimierung der physikalischen Eigenschaften mit speziellen oberflächenaktiven Substanzen ausgerüstet. Ein Großteil der namhaften Folienhersteller weltweit setzt bereits auf die WEKO-Beschichtungstechnologie und erzielt gegenüber dem Einsatz von Batch-Additiven deutliche Kosten- und Qualitätsvorteile.
Die extrudierten Folienbahnen werden unmittelbar im Anschluss an den Extrusionsprozess mit einer hauchdünnen, flüssigen Funktionsschicht ausgerüstet. Im Gegensatz zu Batch-Additiven hat eine externe Beschichtung weder Auswirkung auf das Verhalten der Schmelze im Extruder, noch auf das Fließverhalten an der Extrusionsdüse und auch nicht auf die Barrierewirkung und damit auf die Stärke der unterschiedlichen Folienschichten.
Die Funktion ist sofort nach dem Auftrag wirksam und behält Ihre Wirksamkeit auch bei sehr langen Lagerzeiten kontinuierlich bei. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Folien ihre Transparenz behalten ganz ohne Eintrübung.
TRENNMITTELAUFTRAG – DER KLASSIKER
Am meisten verbreitet sind WEKO-Auftragssysteme im Bereich der Trennmittelbeschichtungen von PET Folien. Diese stärkeren ein- oder mehrschichtigen Folien werden für das Thermoformen von Schalen verwendet. Bei der Herstellung der Produkte in Tiefziehformen unterstützen die meist silikonhaltigen Emulsionen die Ablösung der Schalen aus den Formen und die Entstapelbarkeit der Endprodukte. Durch den minimalen und sehr exakten Auftrag von Antiblockmitteln entstehen gleichmäßige und qualitativ hochwertige Kunststoffschalen. Gleichzeitig werden im Tiefziehprozess Kostenvorteile durch die Erhöhung der Taktraten, die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Minimierung der eingesetzten Trennmittel erzielt.
POLYOLEFINE – DIE DIVEN
Neben PET Folien können natürlich auch Polyolefine funktionalisiert werden. Aufgrund der Oberflächenenergie benötigt man für die wasserbasierende Beschichtung von Polyolefinen meist eine Corona-Vorbehandlung. Ab einer Oberflächenenergie der Folie von 38-40 mN/m lassen sich hauchfeine, gleichmäßige Schichten erzeugen, deren Schichtdicke im trockenen Zustand im Nanometerbreich liegt. Gängige Anwendungen sind in diesem Bereich Antifog- , antistatische und antibakterielle Beschichtungen.
Eine weitere Anwendung ist die Minimierung von Curling-Effekten von coextrudierten Blas- und Flachfolien. Bedingt durch ein unterschiedliches Abkühlverhalten der einzelnen Folienschichten, kann es nach der Extrusion zu Spannungen und damit zu einer erheblichen Rollneigung der Folien kommen. Ein extrem gleichmäßiger und geregelter Auftrag einer minimalen Feuchtigkeitsmenge führt zu einem Spannungsausgleich und damit zu einer beachtlichen Qualitätssteigerung.
PRIMER – DIE JUNGEN WILDEN
Neuester Anwendungsbereich stellt der Auftrag von Primern für die Extrusionsbeschichtung dar. Wird beispielsweise eine PE-Schicht als Siegelschicht auf eine PET-Folie extrudiert, ist ein Haftvermittler erforderlich. Dieser Primer kann mit dem WEKO-Auftragssystem, selbst bei variablen Geschwindigkeiten, exakt und gleichmäßig auf die Trägerfolie aufgebracht werden. Der Auftrag des Primers erfolgt kontaktlos und wird lediglich durch eine Glättwalze zu einem gleichmäßigen Film gezogen. Im Vergleich zu dem herkömmlichen Verfahren mit Rasterwalzen und Kammerrakelsystemen kann mit dem kontaktlosen WEKO-Verfahren ein minimaler und konstanter Flüssigkeitsauftrag gefahren werden. Durch den Minimalauftrag können die Kosten für den Primer als auch für den Betrieb des Trockners signifikant reduziert werden. Niedrigere Investitionskosten und eine Minimierung der Prozesskosten machen das System gerade auch für Neuanlagen attraktiv.
ROTATIONSZERSTÄUBER – HÖCHSTE PRÄZISION
WEKO hat sich darauf spezialisiert, feinste Oberflächenbeschichtungen auf Warenbahnen aufzubringen. Der kontaktlose Auftrag von Flüssigkeiten erfolgt über schnell drehende Rotoren, die nebeneinander in einem Rotorenträger angeordnet sind. Durch die Drehbewegung der Rotoren und die resultierenden Zentrifugalkräfte entsteht ein gleichmäßiger Strom feinster Mikrotröpfchen. Diese spezielle Technologie macht es möglich selbst kleinste Auftragsmengen präzise, reproduzierbar und geschwindigkeitsangepasst aufzubringen. Neben dem großen Dynamikbereich zeichnen sich die Systeme zudem durch eine hervorragende Servicefreundlichkeit aus. WEKO-Auftragssysteme stehen sowohl für höchste industrielle Ansprüche als auch für eine kosten- und umweltbewusste Produktion.
