Obst und Gemüse sind gesund. Die Menschen ernähren sich immer bewusster. Bei permanent steigender Nachfrage wird die Auswahl an der Frische-Theke in den Supermarkt-Filialen und Convenience-Shops immer größer und größer. Das Auge isst mit – Produktqualität hat einen außerordentlich hohen Stellenwert. Doch wohl kein anderes Warensegment stellt die Logistiker vor so hohe Herausforderungen. Es sollen Anforderungen hinsichtlich der Produkt-Sensibilität und Ergonomie automatisiert gelöst werden. Dies ist jedoch vor allem in Systemen mit geringen Artikelspektren aufgrund der notwendigen hohen Kommissionierleistungen kosteneffizient oftmals nur schwer umsetzbar. Abhilfe schafft ein neues System von WITRON. Mit OFP (Optimal Fresh Picking) hat der Generalunternehmer eine Lösung zum Patent angemeldet, die sämtliche Anwendungsfälle in einem System vereint: Denn sowohl die filialgerechte Kommissionierung von Vollbehältern bzw. Kartonagen, als auch das Piece-Picking aus Behältern und Kartons werden integriert aus einem automatisierten System abgewickelt: wirtschaftlich, flexibel, mit kurzen Durchlaufzeiten, ergonomisch, platzsparend und kompakt – bei einem ausgewogenen Einsatz von Fördertechnik. Der Kunde startet mit einer Basisvariante und kann diese bei Bedarf erweitern, denn das innovative System ist skalierbar. Zusätzliche Module können problemlos in das Gesamtkonzept integriert werden.
Die Besonderheit: Die Bewegungen im System werden auf ein Minimum reduziert. Einlagerung und Nachschub erfolgen produktschonend durch Dynamic Mini Loads (DML) – kleine, energieeffiziente Regalbediengeräte, mit doppelter Lastaufnahme. Zwei DMLs pro Gasse gewährleisten Redundanz in den Modulen und stellen den stetigen Nachschub zur Kommissionierung sicher. Der Nachschub erfolgt in einzelne Kommissionierebenen. In jeder Ebene sind alle Artikel in einer Art Kommissionierfront aufgestellt. Sechsfach-tiefe (bzw. bei Halbbehälter zwölffach-tiefe), artikelreine Durchlaufkanäle entlang der Behältergasse ermöglichen einen intelligenten Nachschub: zum einen durch kurze Wege von Lagerfach zum Durchlaufkanal – ohne zusätzliche Fördertechnikverbindungen – zum anderen dank des stetigen Nachschubs von mehreren Behältern pro RBG-Bewegung. Sämtliche Kommissionierebenen arbeiten komplett unabhängig voneinander, wodurch mit kurzer Durchlaufzeit mehrere Aufträge unterschiedlichster Filialen parallel bearbeitet werden können.
Vollbehälter: Vollautomatische Kommissionierung mittels Shuttle
In jeder Kommissionierebene wird die Bestellung einer Filiale komplett fertig kommissioniert. Vollbehälter bzw. Kartonagen unterschiedlicher Größe werden mittels eines Kommissionier-Shuttles direkt aus der Pickfront entnommen und auf einen Abtransportförderer abgegeben. Die Bereitstellung der Artikel in den Modulen erfolgt gemäß dem Filial-Layout, um kürzeste Fahrwege des Shuttles zu ermöglichen. Ebenso, wie bereits beim Nachschub mittels DML, entfallen somit auch beim Shuttle die weiten Fahrten – beispielsweise zum Gassenende – und ermöglichen somit höchste Auslagerleistungen. Die Abtransportbahn bewegt die Ladungsträger direkt zu automatischen Stackern, wo sie ohne zusätzliche Pufferung auf Paletten bzw. Rollcontainer gestapelt werden.
Perfekte Symbiose: Mensch und Maschine in einem System
Die Einzelstückkommissionierung (Piece-Picking) erfolgt in einer Pickgasse mit automatisiertem Nachschub. Hierbei arbeiten mehrere Kommissionierer in einem Gang – geführt durch ein Pick-Guiding-System, welches höchste Kommissionierqualität sicherstellt. Laufwege reduzieren sich signifikant. Alle Picker arbeiten am selben Filialauftrag und kommissionieren Obst und Gemüse aus Behälter und Kartons direkt in die Auftragsbehälter. Jeder Kundenauftrag wird in einer Gasse komplett fertigkommissioniert. Die Auftragszuordnung des nächsten zu kommissionierenden Behälters erfolgt rechnergesteuert, hierbei werden die Kommissionierleistungen der einzelnen Picker berücksichtigt.
Sind die Filialbehälter auf Basis einer Volumenkalkulation optimal gefüllt, werden auch diese über eine Auslagerbahn den automatischen Stackern zugeführt und gemeinsam mit den vorausgegangen Vollbehältern oder Kartonagen für den Transport transportfertig gestapelt.
Alle Komponenten direkt von WITRON
Im OFP-System werden sämtliche IT-, Mechanik- und Stahlbaukomponenten von WITRON selbst entwickelt und designt. Bei der Umsetzung profitieren WITRON-Kunden von einer Vielzahl an erfolgreich geplanten und realisierten Logistikprojekten im Lebensmitteleinzelhandel.
Durchgängige Kommunikation zwischen Produkten, Maschinen, Mensch und Systemen
Gewährleistet wird eine End-to-End-Vernetzung durch das WITRON-4.0-Warehouse Management System. Sind in einem OFP-Verteilzentrum alle Produkte, Bereiche und Elemente vom Wareneingang bis zum Warenausgang logisch und informationstechnisch miteinander verknüpft, ermöglicht dies eine echtzeitoptimierte Auftragsabwicklung, welche größtenteils ohne Benutzereingriffe abläuft. Ändern sich Stammdaten, Abfahrtszeiten, Filial-Layouts, Maschinenzustände oder Rahmenbedingungen, ändert sich flexibel, automatisch und in Echtzeit auch die Auftragsabwicklung bzw. Priorisierung. Im Kern geht es darum, dass sämtliche Einheiten bzw. Teilnehmer im Gesamtsystem (wie z.B. Maschinen, Artikel, Filialen, Touren) direkt miteinander in Verbindung stehen, miteinander kommunizieren und dynamische Veränderungen dezentral und in Echtzeit in den Prozess einfließen.
Neues System überzeugt mit zahlreichen Vorteilen
Einfache, klar strukturierte Prozesse, das optimale Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine sowie ein skalierbares Gesamtkonzept gewährleisten eine hohe effektive Pickleistung, kurze Durchlaufzeiten sowie maximale Flexibilität. Sowohl Vollbehälter oder Kartons, Handelseinheiten oder Einzelstücke werden in einem integrierten System filialgerecht kommissioniert. Ein ausgewogener Einsatz von Mechanikelementen schafft eine bestmöglich ergonomische Arbeitsumgebung für Logistiktätigkeiten in temperaturgeführten Bereichen. Durch Mehrfachlastaufnahmemittel an den eingesetzten Shuttles – stets zwei Geräte pro Gasse sowie eine Vielfachbereitstellung aller Artikel – wird eine hohe Artikel- und Systemverfügbarkeit bei gleichzeitig kürzesten Fahrwegen erreicht. Die Aufteilung des Systems in Module, angeordnet in der X- und Y-Achse, ermöglicht eine kompakte Bauweise. Ein zusätzlicher Order Consolidation Buffer ist nicht erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit der Lösung nochmals erhöht. Ein redundantes Design im gesamten Layout sowie ein vernetzter Materialfluss zwischen den einzelnen Modulen sorgen für maximale Ausfallsicherheit. Faktoren, die der Markt von einem „State-of-the-Art“-Logistiksystem fordert.
Die Besonderheit: Die Bewegungen im System werden auf ein Minimum reduziert. Einlagerung und Nachschub erfolgen produktschonend durch Dynamic Mini Loads (DML) – kleine, energieeffiziente Regalbediengeräte, mit doppelter Lastaufnahme. Zwei DMLs pro Gasse gewährleisten Redundanz in den Modulen und stellen den stetigen Nachschub zur Kommissionierung sicher. Der Nachschub erfolgt in einzelne Kommissionierebenen. In jeder Ebene sind alle Artikel in einer Art Kommissionierfront aufgestellt. Sechsfach-tiefe (bzw. bei Halbbehälter zwölffach-tiefe), artikelreine Durchlaufkanäle entlang der Behältergasse ermöglichen einen intelligenten Nachschub: zum einen durch kurze Wege von Lagerfach zum Durchlaufkanal – ohne zusätzliche Fördertechnikverbindungen – zum anderen dank des stetigen Nachschubs von mehreren Behältern pro RBG-Bewegung. Sämtliche Kommissionierebenen arbeiten komplett unabhängig voneinander, wodurch mit kurzer Durchlaufzeit mehrere Aufträge unterschiedlichster Filialen parallel bearbeitet werden können.
Vollbehälter: Vollautomatische Kommissionierung mittels Shuttle
In jeder Kommissionierebene wird die Bestellung einer Filiale komplett fertig kommissioniert. Vollbehälter bzw. Kartonagen unterschiedlicher Größe werden mittels eines Kommissionier-Shuttles direkt aus der Pickfront entnommen und auf einen Abtransportförderer abgegeben. Die Bereitstellung der Artikel in den Modulen erfolgt gemäß dem Filial-Layout, um kürzeste Fahrwege des Shuttles zu ermöglichen. Ebenso, wie bereits beim Nachschub mittels DML, entfallen somit auch beim Shuttle die weiten Fahrten – beispielsweise zum Gassenende – und ermöglichen somit höchste Auslagerleistungen. Die Abtransportbahn bewegt die Ladungsträger direkt zu automatischen Stackern, wo sie ohne zusätzliche Pufferung auf Paletten bzw. Rollcontainer gestapelt werden.
Perfekte Symbiose: Mensch und Maschine in einem System
Die Einzelstückkommissionierung (Piece-Picking) erfolgt in einer Pickgasse mit automatisiertem Nachschub. Hierbei arbeiten mehrere Kommissionierer in einem Gang – geführt durch ein Pick-Guiding-System, welches höchste Kommissionierqualität sicherstellt. Laufwege reduzieren sich signifikant. Alle Picker arbeiten am selben Filialauftrag und kommissionieren Obst und Gemüse aus Behälter und Kartons direkt in die Auftragsbehälter. Jeder Kundenauftrag wird in einer Gasse komplett fertigkommissioniert. Die Auftragszuordnung des nächsten zu kommissionierenden Behälters erfolgt rechnergesteuert, hierbei werden die Kommissionierleistungen der einzelnen Picker berücksichtigt.
Sind die Filialbehälter auf Basis einer Volumenkalkulation optimal gefüllt, werden auch diese über eine Auslagerbahn den automatischen Stackern zugeführt und gemeinsam mit den vorausgegangen Vollbehältern oder Kartonagen für den Transport transportfertig gestapelt.
Alle Komponenten direkt von WITRON
Im OFP-System werden sämtliche IT-, Mechanik- und Stahlbaukomponenten von WITRON selbst entwickelt und designt. Bei der Umsetzung profitieren WITRON-Kunden von einer Vielzahl an erfolgreich geplanten und realisierten Logistikprojekten im Lebensmitteleinzelhandel.
Durchgängige Kommunikation zwischen Produkten, Maschinen, Mensch und Systemen
Gewährleistet wird eine End-to-End-Vernetzung durch das WITRON-4.0-Warehouse Management System. Sind in einem OFP-Verteilzentrum alle Produkte, Bereiche und Elemente vom Wareneingang bis zum Warenausgang logisch und informationstechnisch miteinander verknüpft, ermöglicht dies eine echtzeitoptimierte Auftragsabwicklung, welche größtenteils ohne Benutzereingriffe abläuft. Ändern sich Stammdaten, Abfahrtszeiten, Filial-Layouts, Maschinenzustände oder Rahmenbedingungen, ändert sich flexibel, automatisch und in Echtzeit auch die Auftragsabwicklung bzw. Priorisierung. Im Kern geht es darum, dass sämtliche Einheiten bzw. Teilnehmer im Gesamtsystem (wie z.B. Maschinen, Artikel, Filialen, Touren) direkt miteinander in Verbindung stehen, miteinander kommunizieren und dynamische Veränderungen dezentral und in Echtzeit in den Prozess einfließen.
Neues System überzeugt mit zahlreichen Vorteilen
Einfache, klar strukturierte Prozesse, das optimale Zusammenspiel zwischen Mensch und Maschine sowie ein skalierbares Gesamtkonzept gewährleisten eine hohe effektive Pickleistung, kurze Durchlaufzeiten sowie maximale Flexibilität. Sowohl Vollbehälter oder Kartons, Handelseinheiten oder Einzelstücke werden in einem integrierten System filialgerecht kommissioniert. Ein ausgewogener Einsatz von Mechanikelementen schafft eine bestmöglich ergonomische Arbeitsumgebung für Logistiktätigkeiten in temperaturgeführten Bereichen. Durch Mehrfachlastaufnahmemittel an den eingesetzten Shuttles – stets zwei Geräte pro Gasse sowie eine Vielfachbereitstellung aller Artikel – wird eine hohe Artikel- und Systemverfügbarkeit bei gleichzeitig kürzesten Fahrwegen erreicht. Die Aufteilung des Systems in Module, angeordnet in der X- und Y-Achse, ermöglicht eine kompakte Bauweise. Ein zusätzlicher Order Consolidation Buffer ist nicht erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit der Lösung nochmals erhöht. Ein redundantes Design im gesamten Layout sowie ein vernetzter Materialfluss zwischen den einzelnen Modulen sorgen für maximale Ausfallsicherheit. Faktoren, die der Markt von einem „State-of-the-Art“-Logistiksystem fordert.
