Im vergangenen Jahr wurde sie als Neuentwicklung erstmals der Fachwelt vorgestellt, in Kürze wird sie bei Mercadona, dem Marktführer im Lebensmitteleinzelhandel in Spanien, ihre Leistungsfähigkeit im Echtbetrieb unter Beweis stellen: die vollautomatisierte Kommissionierlösung für frische Lebensmittel BOS (Box Order System) von WITRON.
Mercadona zeigt sich in vielen Geschäftsfeldern als äußerst innovatives Unternehmen. So auch in der Lagerlogistik. Hier ist der Marktführer mit einem Umsatz von über 20,8 Milliarden Euro und 1.587 Filialen seit mehr als zehn Jahren bereit, gemeinsam mit seinem Planungs- und Realisierungspartner WITRON Logistik + Informatik neue Wege zu beschreiten. Beispielsweise setzte Mercadona als eines der ersten europäischen Handelsunternehmen auf das vollautomatische OPM-System des Parksteiner Generalunternehmers. Heute befindet sich die Technologie bei Mercadona bereits an vier Standorten in Betrieb – sowohl im Trockensortiment, als auch im Frische- und Tiefkühlbereich. Die erfolgreiche Zusammenarbeit der beiden innhabergeführten Familienunternehmen ist geprägt von wechselseitigen Impulsen auf der Suche nach den besten technischen und wirtschaftlichen Ergebnissen – mit gezieltem Fokus auf Filial- und Kundennutzen. So entstehen Lösungen, die auf dem Logistikmarkt weltweit bisher einzigartig sind.
Dies zeigt sich auch am neuesten Projekt, welches Mitte Februar 2016 beauftragt wurde. Nämlich die Planung und Realisierung des Flow Through-Frischelagers in Abrera, Nähe Barcelona. „Flow Through“ besagt, dass sämtliche Artikel, die eingelagert werden, bereits am gleichen Tag wieder ausgelagert und an die Filialen geliefert werden. Das Lager schlägt sich somit einmal am Tag komplett um – daher oftmals auch NoStock- oder Umschlagslager genannt. Aus dem 14.000 m2 großen Logistikzentrum werden die Mercadona-Supermärkte in Katalonien und Aragonien mit unterschiedlichsten Produkten versorgt – Obst, Gemüse, Fleisch, Wurst, Brot und vieles mehr. Die Lagerung erfolgt bei +3 Grad C.
Die Besonderheit: Erstmals kommt die patentierte WITRON-Technologie BOS (Box Order System) zum Einsatz. Die Lösung ist modular aufgebaut. Sämtliche Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang sind komplett automatisiert. Jedes Modul besteht aus einem Nachschub-Regalbediengerät und vier Kommissionier-Regalbediengeräten – den sogenannten Box Picking Machines (BPM). Nach erfolgtem Wareneingang werden die sortenreinen Boxstapel zunächst von der WE-Palette getrennt. Nachschub-RBGs lagern anschließend die Behälterstapel direkt in die Pickfront ein. Eine filialgerechte Kommissionierung der Behälter erfolgt hochdynamisch direkt durch das neuentwickelte BPM-Regalbediengerät. Das BPM wurde so konstruiert, dass seine Leichtbau-Teleskopgabel die Behälter bzw. Behälterstapel nicht aushebt, sondern klammert. Der Vorteil hierbei ist, dass nicht nur einzelne Kisten, sondern auch eine am Kundenauftrag ausgerichtete Anzahl von Ladungsträgern – d.h. komplette Behälterstapel, Teilstapel oder Einzelkisten – völlig flexibel aus dem Regal entnommen und während der Fahrt zur nächsten Pickposition direkt durch das Regalbediengerät gestapelt werden. Pro Zyklus können somit zwei komplette Behältertürme mit der Behältergröße 600 x 400 mm bzw. vier Behältertürme mit der Behältergröße 300 x 400 mm kommissioniert werden, bevor das BPM die Stapel zur Auslagerbahn transportiert. Der Vorteil: ineffiziente Bewegungen zur Auslagerbahn werden auf ein Minimum reduziert. Abschließend werden die so gebildeten Versandeinheiten automatisch palettiert, folienumwickelt und als Doppelstockpaletten just-in-time zur Auslieferung im Versandbereich bereitgestellt. Hervorzuheben ist auch die Entkopplung von Einlagerung/Nachschub (Pal.-RBG) und Kommissionierung (BPM). Denn nach erfolgter Einlagerung der WE-Paletten kann sich das Nachschub-RBG voll auf das Verdichten der Pickfront – was insbesondere beim Auslaufen des Tagesprofils entscheidend ist - sowie die Zwischenpufferung vorkommissionierter Behälterstapel konzentrieren.
Das für den Standort Abrera entwickelte Gesamtkonzept sieht sieben BOS-Module vor. Die Einlagerleistung des Systems liegt bei 560 WE-Paletten pro Stunde. Insgesamt bietet es Platz für 12.500 Behälterstapel mit einer Höhe von ca. 2,30 Meter - was in Summe 250.000 Einzelbehältern entspricht. Die Anlage ist für eine fehlerfreie und filialgerechte Kommissionierung von 20.000 Behältern pro Stunde ausgelegt. Die Auslieferung an die Filialen erfolgt in Form von Doppelstockpaletten. Dadurch wird der LKW-Laderaum optimal genutzt, was Transportkosten spart, sowie ein ergonomisches Behälterhandling in den Filialen gewährleistet. Auch die Flexibilität des Systems überzeugt: So werden bei Mercadona unterschiedlichste Behältergrößen und Behältertypen problemlos durch die Box Picking Machines stabil aufeinandergestapelt – bis zu einer maximalen Stapel-Höhe von 1,70 Meter pro Kommissionierfahrt.
Doch BOS eignet sich nicht nur für den Frische-Bereich. Aufgrund ihrer hohen Flexibilität ist die Lösung auch in der Getränke-Kisten-Logistik einsetzbar. Denn viele Prozesse in der filialgerechten Kommissionierung von Kisten-Türmen und Einzelkisten entsprechen denen des Ganzbehälter-Handlings im Frische-Bereich. Und darüber hinaus gibt es auch für diese Branche auf dem Markt nur sehr wenige vollautomatische Lösungen mit hoher Wirtschaftlichkeit.
Als Generalunternehmer ist WITRON für die Planung, Realisierung und Inbetriebnahme aller IT-, Steuerungs-, und Mechanik-Elemente verantwortlich. Die innovativen Fördertechnik-Elemente der BOS-Technologie werden von der WITRON-Tochter FAS entwickelt und produziert.
Mercadona zeigt sich in vielen Geschäftsfeldern als äußerst innovatives Unternehmen. So auch in der Lagerlogistik. Hier ist der Marktführer mit einem Umsatz von über 20,8 Milliarden Euro und 1.587 Filialen seit mehr als zehn Jahren bereit, gemeinsam mit seinem Planungs- und Realisierungspartner WITRON Logistik + Informatik neue Wege zu beschreiten. Beispielsweise setzte Mercadona als eines der ersten europäischen Handelsunternehmen auf das vollautomatische OPM-System des Parksteiner Generalunternehmers. Heute befindet sich die Technologie bei Mercadona bereits an vier Standorten in Betrieb – sowohl im Trockensortiment, als auch im Frische- und Tiefkühlbereich. Die erfolgreiche Zusammenarbeit der beiden innhabergeführten Familienunternehmen ist geprägt von wechselseitigen Impulsen auf der Suche nach den besten technischen und wirtschaftlichen Ergebnissen – mit gezieltem Fokus auf Filial- und Kundennutzen. So entstehen Lösungen, die auf dem Logistikmarkt weltweit bisher einzigartig sind.
Dies zeigt sich auch am neuesten Projekt, welches Mitte Februar 2016 beauftragt wurde. Nämlich die Planung und Realisierung des Flow Through-Frischelagers in Abrera, Nähe Barcelona. „Flow Through“ besagt, dass sämtliche Artikel, die eingelagert werden, bereits am gleichen Tag wieder ausgelagert und an die Filialen geliefert werden. Das Lager schlägt sich somit einmal am Tag komplett um – daher oftmals auch NoStock- oder Umschlagslager genannt. Aus dem 14.000 m2 großen Logistikzentrum werden die Mercadona-Supermärkte in Katalonien und Aragonien mit unterschiedlichsten Produkten versorgt – Obst, Gemüse, Fleisch, Wurst, Brot und vieles mehr. Die Lagerung erfolgt bei +3 Grad C.
Die Besonderheit: Erstmals kommt die patentierte WITRON-Technologie BOS (Box Order System) zum Einsatz. Die Lösung ist modular aufgebaut. Sämtliche Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang sind komplett automatisiert. Jedes Modul besteht aus einem Nachschub-Regalbediengerät und vier Kommissionier-Regalbediengeräten – den sogenannten Box Picking Machines (BPM). Nach erfolgtem Wareneingang werden die sortenreinen Boxstapel zunächst von der WE-Palette getrennt. Nachschub-RBGs lagern anschließend die Behälterstapel direkt in die Pickfront ein. Eine filialgerechte Kommissionierung der Behälter erfolgt hochdynamisch direkt durch das neuentwickelte BPM-Regalbediengerät. Das BPM wurde so konstruiert, dass seine Leichtbau-Teleskopgabel die Behälter bzw. Behälterstapel nicht aushebt, sondern klammert. Der Vorteil hierbei ist, dass nicht nur einzelne Kisten, sondern auch eine am Kundenauftrag ausgerichtete Anzahl von Ladungsträgern – d.h. komplette Behälterstapel, Teilstapel oder Einzelkisten – völlig flexibel aus dem Regal entnommen und während der Fahrt zur nächsten Pickposition direkt durch das Regalbediengerät gestapelt werden. Pro Zyklus können somit zwei komplette Behältertürme mit der Behältergröße 600 x 400 mm bzw. vier Behältertürme mit der Behältergröße 300 x 400 mm kommissioniert werden, bevor das BPM die Stapel zur Auslagerbahn transportiert. Der Vorteil: ineffiziente Bewegungen zur Auslagerbahn werden auf ein Minimum reduziert. Abschließend werden die so gebildeten Versandeinheiten automatisch palettiert, folienumwickelt und als Doppelstockpaletten just-in-time zur Auslieferung im Versandbereich bereitgestellt. Hervorzuheben ist auch die Entkopplung von Einlagerung/Nachschub (Pal.-RBG) und Kommissionierung (BPM). Denn nach erfolgter Einlagerung der WE-Paletten kann sich das Nachschub-RBG voll auf das Verdichten der Pickfront – was insbesondere beim Auslaufen des Tagesprofils entscheidend ist - sowie die Zwischenpufferung vorkommissionierter Behälterstapel konzentrieren.
Das für den Standort Abrera entwickelte Gesamtkonzept sieht sieben BOS-Module vor. Die Einlagerleistung des Systems liegt bei 560 WE-Paletten pro Stunde. Insgesamt bietet es Platz für 12.500 Behälterstapel mit einer Höhe von ca. 2,30 Meter - was in Summe 250.000 Einzelbehältern entspricht. Die Anlage ist für eine fehlerfreie und filialgerechte Kommissionierung von 20.000 Behältern pro Stunde ausgelegt. Die Auslieferung an die Filialen erfolgt in Form von Doppelstockpaletten. Dadurch wird der LKW-Laderaum optimal genutzt, was Transportkosten spart, sowie ein ergonomisches Behälterhandling in den Filialen gewährleistet. Auch die Flexibilität des Systems überzeugt: So werden bei Mercadona unterschiedlichste Behältergrößen und Behältertypen problemlos durch die Box Picking Machines stabil aufeinandergestapelt – bis zu einer maximalen Stapel-Höhe von 1,70 Meter pro Kommissionierfahrt.
Doch BOS eignet sich nicht nur für den Frische-Bereich. Aufgrund ihrer hohen Flexibilität ist die Lösung auch in der Getränke-Kisten-Logistik einsetzbar. Denn viele Prozesse in der filialgerechten Kommissionierung von Kisten-Türmen und Einzelkisten entsprechen denen des Ganzbehälter-Handlings im Frische-Bereich. Und darüber hinaus gibt es auch für diese Branche auf dem Markt nur sehr wenige vollautomatische Lösungen mit hoher Wirtschaftlichkeit.
Als Generalunternehmer ist WITRON für die Planung, Realisierung und Inbetriebnahme aller IT-, Steuerungs-, und Mechanik-Elemente verantwortlich. Die innovativen Fördertechnik-Elemente der BOS-Technologie werden von der WITRON-Tochter FAS entwickelt und produziert.
