Mit einem Marktanteil von über 39%, einem Umsatz von 8,2 Milliarden Euro und 30.000 Mitarbeitern sind die NorgesGruppen der führende Lebensmitteleinzelhändler in Norwegen. Anfang Mai 2014 beauftragte das Unternehmen den Generalunternehmer WITRON Logistik + Informatik GmbH mit der Planung und Realisierung eines Frische-Verteilzentrums für die Großhandelssparte ASKO. Projektziel ist es, die komplette Frische-Logistik nachhaltig und wirtschaftlich zu optimieren und auf zukünftige Anforderungen auszurichten, um den Kunden einen noch höheren Filialservice zu bieten.
Aus dem neuen 22.500 m2 großen, südöstlich von Oslo gelegenen Logistikkomplex in Vestby, werden ab Anfang 2017 täglich über 2.500 Filialen und Verkaufsstellen mit mehr als 6.000 verschiedenen Fleisch-, Wurst-, und Milchprodukten beliefert.
"Gerade an diese Sortimentsbereiche stellen die Verbraucher sehr große Qualitätsansprüche. Daher benötigen wir Logistik-Systeme, die eine hohe Flexibilität, Transparenz, permanente Verfügbarkeit sowie ein schonendes Produkthandling im gesamten Materialfluss gewährleisten", erklärt ASKO-Projektmanager Olav Johnsen. "Darüber hinaus ist es uns wichtig, unseren Mitarbeitern, die sich ja ganztägig in einer gekühlten Arbeitsumgebung aufhalten, attraktive Arbeitsplätze anzubieten. Dies ist in Norwegen, einem Land mit Vollbeschäftigung und hohen ergonomischen Ansprüchen, ein enorm wichtiger Wettbewerbsvorteil".
An einem Spitzentag werden zukünftig mit den WITRON-Kommissioniersystemen OPM (Order Picking Machinery) und DPS (Dynamic Picking System) über 400.000 Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten, Rollcontainer und in Behälter kommissioniert. Die OPM-Lösung besteht unter anderem aus 14 COM-Maschinen und einem 28-gassigen Traylager mit 165.000 Stellplätzen. Eine modulare Erweiterung auf einen Endausbau mit 18 COM-Maschinen ist im Gesamtkonzept bereits berücksichtigt. Das DPS-System beinhaltet ein viergassiges Behälterlager mit 86.200 Stellplätzen, 28 Kommissionier- und sechs Umpackplätzen. Der Bereich für nicht vollautomatisch kommissionierbare Artikel ist teilautomatisiert (UC-OPM). Hier werden im OPM oder DPS vorkommissionierte Aufträge an ergonomischen Arbeitsplätzen mit weiteren Artikelgruppen effizient verdichtet und komplettiert. Ebenso ist eine effiziente Auftragszusammenführung und Verdichtung von Aufträgen gesichert, welche sowohl DPS- als auch OPM-Artikel beinhalten.
Alle im DPS kommissionierten Kundenaufträge sowie sortenreine Vollbehälter, die ohne weiteren Kommissionieraufwand in die Märkte geliefert werden können, werden in einem 20-gassigen Order Consolidation Buffer (OCB) zwischengelagert. Der OCB gewährleistet darüber hinaus eine kunden- und filialgerechte Sortierung aller Auftragsbehälter sowie deren tourengerechte Auslieferung auf Paletten oder Rollcontainer. Ein Palettenhochregallager mit sechs Regalfahrzeugen und 15.800 Stellplätzen dient als Nachschublager für alle Logistik-Bereiche.
Die hochdynamische Frische-Logistik wird in einem Neubau untergebracht, welcher über ein Fördertechniknetzwerk mit einem bereits bestehenden Logistik-Gebäude verbunden wird. In das bestehende Gebäude integriert WITRON des Weiteren ein "Consolidation-System", das Klein-Aufträge aus dem neuen Frische-Bereich mit ebenso bereits vorkommissionierten Klein-Aufträgen aus anderen Temperaturbereichen (Trocken, Obst & Gemüse, Cross-Dock) konsolidiert.
Diese, auf Paletten oder Rollcontainern vorkommissionierten Aufträge aus verschiedenen ASKO-Lägern, führt die WITRON-Lösung zu kompakten Kundenaufträgen zusammen. Die Paletten und Rollcontainer mit Trockensortimentsartikeln, Frischeprodukten, Obst und Gemüse sowie Cross-Docking-Ware aus den Zentral- bzw. Regionallägern werden zunächst in ein dreigassiges Palettenlager mit 630 Stellplätzen eingelagert und anschließend manuell auf Trays umgepackt. Ein ausgeklügeltes Fördertechnik-Netzwerk ermöglicht es nun, die unterschiedlichen Produktgruppen an sechs stationären Arbeitsplätzen effizient auf nur einem Ladungsträger - Palette oder Rollcontainer - zusammenzuführen. Ein optimal auf das Produktspektrum ausgerichteter Schlichtalgorithmus sorgt für eine filialgerechte Sortierung sowie eine hohe Packdichte. Beamer zeigen dem Kommissionierer den richtigen Ablageplatz auf dem Ladungsträger. Das hohe Maß an Innovation und Ergonomie reduziert somit das Heben und Tragen der Ware auf ein Minimum. Dank der "Consolidation" entfällt also eine unwirtschaftliche Auslieferung von nur zum Teil gefüllten Paletten und Rollcontainern. Denn statt mehrerer Ladungsträger mit Kleinaufträgen erhalten die Filialen ausschließlich optimal gepackte und wirtschaftlich konsolidierte Paletten und Rollcontainer - das ist effizient und ökologisch.
Alle Funktionsbereiche des Logistikzentrums sind effizient vernetzt und durch ein WITRON-Lagerverwaltungssystem gesteuert. Die Mechanikkomponenten werden durch die WITRON-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. In Summe sind dies 72 Regalbediengeräte und fast neun Kilometer Fördertechnik.
Aus dem neuen 22.500 m2 großen, südöstlich von Oslo gelegenen Logistikkomplex in Vestby, werden ab Anfang 2017 täglich über 2.500 Filialen und Verkaufsstellen mit mehr als 6.000 verschiedenen Fleisch-, Wurst-, und Milchprodukten beliefert.
"Gerade an diese Sortimentsbereiche stellen die Verbraucher sehr große Qualitätsansprüche. Daher benötigen wir Logistik-Systeme, die eine hohe Flexibilität, Transparenz, permanente Verfügbarkeit sowie ein schonendes Produkthandling im gesamten Materialfluss gewährleisten", erklärt ASKO-Projektmanager Olav Johnsen. "Darüber hinaus ist es uns wichtig, unseren Mitarbeitern, die sich ja ganztägig in einer gekühlten Arbeitsumgebung aufhalten, attraktive Arbeitsplätze anzubieten. Dies ist in Norwegen, einem Land mit Vollbeschäftigung und hohen ergonomischen Ansprüchen, ein enorm wichtiger Wettbewerbsvorteil".
An einem Spitzentag werden zukünftig mit den WITRON-Kommissioniersystemen OPM (Order Picking Machinery) und DPS (Dynamic Picking System) über 400.000 Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten, Rollcontainer und in Behälter kommissioniert. Die OPM-Lösung besteht unter anderem aus 14 COM-Maschinen und einem 28-gassigen Traylager mit 165.000 Stellplätzen. Eine modulare Erweiterung auf einen Endausbau mit 18 COM-Maschinen ist im Gesamtkonzept bereits berücksichtigt. Das DPS-System beinhaltet ein viergassiges Behälterlager mit 86.200 Stellplätzen, 28 Kommissionier- und sechs Umpackplätzen. Der Bereich für nicht vollautomatisch kommissionierbare Artikel ist teilautomatisiert (UC-OPM). Hier werden im OPM oder DPS vorkommissionierte Aufträge an ergonomischen Arbeitsplätzen mit weiteren Artikelgruppen effizient verdichtet und komplettiert. Ebenso ist eine effiziente Auftragszusammenführung und Verdichtung von Aufträgen gesichert, welche sowohl DPS- als auch OPM-Artikel beinhalten.
Alle im DPS kommissionierten Kundenaufträge sowie sortenreine Vollbehälter, die ohne weiteren Kommissionieraufwand in die Märkte geliefert werden können, werden in einem 20-gassigen Order Consolidation Buffer (OCB) zwischengelagert. Der OCB gewährleistet darüber hinaus eine kunden- und filialgerechte Sortierung aller Auftragsbehälter sowie deren tourengerechte Auslieferung auf Paletten oder Rollcontainer. Ein Palettenhochregallager mit sechs Regalfahrzeugen und 15.800 Stellplätzen dient als Nachschublager für alle Logistik-Bereiche.
Die hochdynamische Frische-Logistik wird in einem Neubau untergebracht, welcher über ein Fördertechniknetzwerk mit einem bereits bestehenden Logistik-Gebäude verbunden wird. In das bestehende Gebäude integriert WITRON des Weiteren ein "Consolidation-System", das Klein-Aufträge aus dem neuen Frische-Bereich mit ebenso bereits vorkommissionierten Klein-Aufträgen aus anderen Temperaturbereichen (Trocken, Obst & Gemüse, Cross-Dock) konsolidiert.
Diese, auf Paletten oder Rollcontainern vorkommissionierten Aufträge aus verschiedenen ASKO-Lägern, führt die WITRON-Lösung zu kompakten Kundenaufträgen zusammen. Die Paletten und Rollcontainer mit Trockensortimentsartikeln, Frischeprodukten, Obst und Gemüse sowie Cross-Docking-Ware aus den Zentral- bzw. Regionallägern werden zunächst in ein dreigassiges Palettenlager mit 630 Stellplätzen eingelagert und anschließend manuell auf Trays umgepackt. Ein ausgeklügeltes Fördertechnik-Netzwerk ermöglicht es nun, die unterschiedlichen Produktgruppen an sechs stationären Arbeitsplätzen effizient auf nur einem Ladungsträger - Palette oder Rollcontainer - zusammenzuführen. Ein optimal auf das Produktspektrum ausgerichteter Schlichtalgorithmus sorgt für eine filialgerechte Sortierung sowie eine hohe Packdichte. Beamer zeigen dem Kommissionierer den richtigen Ablageplatz auf dem Ladungsträger. Das hohe Maß an Innovation und Ergonomie reduziert somit das Heben und Tragen der Ware auf ein Minimum. Dank der "Consolidation" entfällt also eine unwirtschaftliche Auslieferung von nur zum Teil gefüllten Paletten und Rollcontainern. Denn statt mehrerer Ladungsträger mit Kleinaufträgen erhalten die Filialen ausschließlich optimal gepackte und wirtschaftlich konsolidierte Paletten und Rollcontainer - das ist effizient und ökologisch.
Alle Funktionsbereiche des Logistikzentrums sind effizient vernetzt und durch ein WITRON-Lagerverwaltungssystem gesteuert. Die Mechanikkomponenten werden durch die WITRON-Tochter FAS entwickelt und hergestellt. In Summe sind dies 72 Regalbediengeräte und fast neun Kilometer Fördertechnik.
