Die Wolfgang Bott GmbH & Co. KG investiert weiter in die Flexibilisierung ihrer Fertigung am Standort Mössingen. Mit einem weiteren Bearbeitungszentrum von Heller und einem Paletten Container von Fastems können Kundenprojekte hochgradig automatisiert bearbeitet werden. Die neuen Anlagen hat Bott zur Erweiterung der Fertigungskapazität in das bestehende System integriert und miteinander verknüpft. Mit diesem vorläufigen Höhepunkt der Innovationsoffensive flexibilisiert das Familienunternehmen seine Zerspanung für die Herstellung der komplexen Hydraulikblöcke und weiterer Teile. Kunden und Mitarbeiter wissen das zu schätzen.
„Mit dem zusätzlichen Bearbeitungszentrum, dem neuen Container und der Verkettung mit der bestehenden Anlage erhöhen wir unsere Flexibilität“, ist sich Daniel Ehrnsberger sicher. „Vor allem, wenn ungeplante Zwischenarbeiten eingeschoben werden müssen, haben wir jetzt mehr Möglichkeiten“, so der Leiter der Fräserei bei der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG. Das Unternehmen hat erneut den Standort Mössingen gestärkt und in ein weiteres Heller-Bearbeitungszentrum H4000 sowie einen flexiblen Paletten Container FPC 1000 von Fastems investiert. Beide Maschinen wurden in die bestehende Anlage integriert und für eine automatisierte Fräsfertigung miteinander verknüpft. So versorgen jetzt zwei Ladestationen zwei Heller BAZ.
Ein Leitrechner verteilt die Aufgaben
Ein Leitrechner übernimmt die Planung der Bearbeitung nach Termin- und Dringlichkeitspräferenzen der Auftragsvorbereitung. Wenn während Pausen, Urlaub oder Krankheit weniger Mitarbeiter anwesend sind, kann der Fertigungsverbund Aufträge mit weniger Palettenwechseln abarbeiten. Genauso können nun langwierige Bearbeitungszyklen, wie sie für die Herstellung komplexer Hydraulikblöcke anfallen, in die mannlose Fertigungszeit über Nacht verlagert und vollautomatisiert abgearbeitet werden.
Geschäftsführer Nico Bott verspricht sich von der verketteten und automatisierten Lösung aus zwei H4000 BAZ und zwei Fastems-Containern eine deutliche Erhöhung der Fertigungsflexibilität. „Wir können nun wesentlich schneller auf ungeplante und hochdringliche Aufträge reagieren und Arbeiten einfacher mal dazwischen schieben.“ Denn trotz aller Automatisierung haben immer noch die Mitarbeiter die Hoheit über die Fräsvorgänge.
Stress sinkt, Mitarbeiter arbeiten zufriedener
Darüber hinaus sorgt die neue Anlage für mehr Zufriedenheit bei den Werkern. Denn, dass die Fräsvorgänge in unbeaufsichtigten Phasen, beispielsweise bei Krankheitsausfällen aber auch bei Pausen und Besprechungen dennoch prozesssicher, wiederholgenau und zuverlässig ablaufen, senkt den Stresslevel erheblich.
Text und Bilder auch unter www.pressearbeit.org
„Mit dem zusätzlichen Bearbeitungszentrum, dem neuen Container und der Verkettung mit der bestehenden Anlage erhöhen wir unsere Flexibilität“, ist sich Daniel Ehrnsberger sicher. „Vor allem, wenn ungeplante Zwischenarbeiten eingeschoben werden müssen, haben wir jetzt mehr Möglichkeiten“, so der Leiter der Fräserei bei der Wolfgang Bott GmbH & Co. KG. Das Unternehmen hat erneut den Standort Mössingen gestärkt und in ein weiteres Heller-Bearbeitungszentrum H4000 sowie einen flexiblen Paletten Container FPC 1000 von Fastems investiert. Beide Maschinen wurden in die bestehende Anlage integriert und für eine automatisierte Fräsfertigung miteinander verknüpft. So versorgen jetzt zwei Ladestationen zwei Heller BAZ.
Ein Leitrechner verteilt die Aufgaben
Ein Leitrechner übernimmt die Planung der Bearbeitung nach Termin- und Dringlichkeitspräferenzen der Auftragsvorbereitung. Wenn während Pausen, Urlaub oder Krankheit weniger Mitarbeiter anwesend sind, kann der Fertigungsverbund Aufträge mit weniger Palettenwechseln abarbeiten. Genauso können nun langwierige Bearbeitungszyklen, wie sie für die Herstellung komplexer Hydraulikblöcke anfallen, in die mannlose Fertigungszeit über Nacht verlagert und vollautomatisiert abgearbeitet werden.
Geschäftsführer Nico Bott verspricht sich von der verketteten und automatisierten Lösung aus zwei H4000 BAZ und zwei Fastems-Containern eine deutliche Erhöhung der Fertigungsflexibilität. „Wir können nun wesentlich schneller auf ungeplante und hochdringliche Aufträge reagieren und Arbeiten einfacher mal dazwischen schieben.“ Denn trotz aller Automatisierung haben immer noch die Mitarbeiter die Hoheit über die Fräsvorgänge.
Stress sinkt, Mitarbeiter arbeiten zufriedener
Darüber hinaus sorgt die neue Anlage für mehr Zufriedenheit bei den Werkern. Denn, dass die Fräsvorgänge in unbeaufsichtigten Phasen, beispielsweise bei Krankheitsausfällen aber auch bei Pausen und Besprechungen dennoch prozesssicher, wiederholgenau und zuverlässig ablaufen, senkt den Stresslevel erheblich.
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