Einige Lagerhäuser sind vollständig automatisiert und erfordern nur noch Bediener, die alle Aufgaben erledigen. Paletten und Produkte bewegen sich auf einem System aus automatisierten Förderern, Kränen und automatisierten Regalbediengeräten, die von speicherprogrammierbaren Steuerungen und Computern mit Logistik-Automatisierungssoftware koordiniert werden.
Die Fördertechnik- und Intralogistikbranche ist Teil des Maschinenbaus und beschäftigt sich mit der Organisation, der Durchführung und der Optimierung innerbetrieblicher Materialflüsse mittels technischer Systeme und Dienstleistungen. Die Intralogistikbranche umfasst Hersteller von Hebezeug und Kränen, von Gabelstaplern und Lagertechnik (z.B. Pufferlager) sowie Softwareanbieter und komplette Systemanbieter.
Zwischen zwei Hochregalen besteht eine Gasse für das voll-automatisierte Regalbediengerät (Stacker crane bzw. ASRS – Automated storage and retrieval systems), die für das automatisierte beladen und entladen der Hochregale notwendig ist.
Als Hochregallager gilt ein Regallager ab einer Höhe von 12 Metern. Die momentane Maximalhöhe eines Hochregallagers liegt derzeit bei knapp 50 Meter. Hochregallager sind Palettenlager von wenigen tausend Palettenstellplätzen bis zu mehreren hunderttausenden.
Die Vorteile eines Hochregallagers
Bei Silo-Hochregalen handelt es sich um eine besondere Bauweise, in der die Gebäudewände und das Dach ein Teil der Außenkonstruktion des Hochregallagers sind. Weil das Außengebäude eines Silo-Hochregallagers das Palettenregal-Lagersystem ergänzend trägt und stützt bzw. das Regal das tragende Element ist, ist die Einheit von Regal und Gebäude ideal für Gebiete mit starken Winden oder Erdstößen. Darüber hinaus minimiert diese Bauweise die Gebäudekosten.
Die kleine Schwester eines Hochregallagers ist das automatische Kleinteilelager (AKL), auch bekannt unter dem Begriff: Automated Miniload System (AMS) oder nur Miniload System (MLS).
Automatisierte Hochregallager werden oft in Kühllagern installiert, in denen die Temperaturen sehr kalt gehalten werden, damit die Produkte nicht verderben. Dies gilt besonders für Elektroniklager, die bestimmte Temperaturen erfordern, um eine Beschädigung der Teile zu vermeiden. Automatisierung ist auch dort üblich, wo Land teuer ist, da automatisierte Lagersysteme den vertikalen Raum effizient nutzen können.
Damit ein Hochregallager effizient funktioniert, muss die Anlage richtig geplant werden. Bei der Einteilung wird berücksichtigt, aus welchem Lagermedium ein Produkt entnommen wird (Palettenregal oder Kartondurchlauf), wo jeder Artikel zur Lagerung platziert wird und wie die Artikel entnommen werden (Pick-to-Light, Pick-to-Voice oder Pick-to-Paper). Mit einem geeigneten Einlagerungsplan kann ein Lager sicherstellen, dass schnelldrehende Artikel in den an den besten zugänglichen Bereichen oder in der Nähe von Dock-Bereichen gelagert werden, die die Anforderungen an die Bestandsrotation verbessern, wie z. B. First-in-First-out- (FIFO) und Last-in-First-out- (LIFO) Systeme.
Während voll-automatisierte Hochregallager neben den meisten automatisierten Hochregallagern bereits auf die Smart Factory oder Smart Logistics “Intralogistik 4.0 – Ready” ausgerichtet sind, bestehen in den noch vielen vorhandenen mechanischen Hochregallagern viel Potenzial für die verschiedenen Lageroptimierung Methoden. Der Unterschied der mechanischen zu den voll- bis automatisierten Hochregallagern liegt in dem vielfältigen Einsatz von Menschen geführten Flurförderzeugen wie z. B. Gabelstapler oder Hubwagen.
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Die Fördertechnik- und Intralogistikbranche ist Teil des Maschinenbaus und beschäftigt sich mit der Organisation, der Durchführung und der Optimierung innerbetrieblicher Materialflüsse mittels technischer Systeme und Dienstleistungen. Die Intralogistikbranche umfasst Hersteller von Hebezeug und Kränen, von Gabelstaplern und Lagertechnik (z.B. Pufferlager) sowie Softwareanbieter und komplette Systemanbieter.
Zwischen zwei Hochregalen besteht eine Gasse für das voll-automatisierte Regalbediengerät (Stacker crane bzw. ASRS – Automated storage and retrieval systems), die für das automatisierte beladen und entladen der Hochregale notwendig ist.
Als Hochregallager gilt ein Regallager ab einer Höhe von 12 Metern. Die momentane Maximalhöhe eines Hochregallagers liegt derzeit bei knapp 50 Meter. Hochregallager sind Palettenlager von wenigen tausend Palettenstellplätzen bis zu mehreren hunderttausenden.
Die Vorteile eines Hochregallagers
- Optimale Nutzung des Lagerraums und der Lagerfläche
- Optimaler Zugriff auf die jeweiligen Artikel und Waren – Möglichkeit des Einzelzugriffs
- Kurze Durchlaufzeiten, hohe Warenverfügbarkeit
- Große Lagerkapazitäten (z. B. für hunderttausende Palettenstellplätze)
- Geringer Anteil an Verkehrsflächen
- Hoher Güterumschlag
- Geringe Störanfälligkeit, geringe Fehlerquote – Automatisierte Prozesse reduzieren Fehlerquote
- Große Flexibilität (z. B. mit Fahrerlose Transportfahrzeuge – FTF / Automated Guides Vehicle – AGV)
- Mit anderen Systemen smart integrierbar (z. B. Pufferlager)
- Grüne Logistik, geringer Stromverbrau
- Geringer Personalbedarf dank Voll-Automatisierung
- Große Lagerkompetenz (geeignet für Flachgut wie Langgut)
- Highspeed trotz Großformat!
- Automatisiert oder Voll-automatisiert für die Wirtschaftlichkeit des Lagers
Bei Silo-Hochregalen handelt es sich um eine besondere Bauweise, in der die Gebäudewände und das Dach ein Teil der Außenkonstruktion des Hochregallagers sind. Weil das Außengebäude eines Silo-Hochregallagers das Palettenregal-Lagersystem ergänzend trägt und stützt bzw. das Regal das tragende Element ist, ist die Einheit von Regal und Gebäude ideal für Gebiete mit starken Winden oder Erdstößen. Darüber hinaus minimiert diese Bauweise die Gebäudekosten.
Die kleine Schwester eines Hochregallagers ist das automatische Kleinteilelager (AKL), auch bekannt unter dem Begriff: Automated Miniload System (AMS) oder nur Miniload System (MLS).
Automatisierte Hochregallager werden oft in Kühllagern installiert, in denen die Temperaturen sehr kalt gehalten werden, damit die Produkte nicht verderben. Dies gilt besonders für Elektroniklager, die bestimmte Temperaturen erfordern, um eine Beschädigung der Teile zu vermeiden. Automatisierung ist auch dort üblich, wo Land teuer ist, da automatisierte Lagersysteme den vertikalen Raum effizient nutzen können.
Damit ein Hochregallager effizient funktioniert, muss die Anlage richtig geplant werden. Bei der Einteilung wird berücksichtigt, aus welchem Lagermedium ein Produkt entnommen wird (Palettenregal oder Kartondurchlauf), wo jeder Artikel zur Lagerung platziert wird und wie die Artikel entnommen werden (Pick-to-Light, Pick-to-Voice oder Pick-to-Paper). Mit einem geeigneten Einlagerungsplan kann ein Lager sicherstellen, dass schnelldrehende Artikel in den an den besten zugänglichen Bereichen oder in der Nähe von Dock-Bereichen gelagert werden, die die Anforderungen an die Bestandsrotation verbessern, wie z. B. First-in-First-out- (FIFO) und Last-in-First-out- (LIFO) Systeme.
Während voll-automatisierte Hochregallager neben den meisten automatisierten Hochregallagern bereits auf die Smart Factory oder Smart Logistics “Intralogistik 4.0 – Ready” ausgerichtet sind, bestehen in den noch vielen vorhandenen mechanischen Hochregallagern viel Potenzial für die verschiedenen Lageroptimierung Methoden. Der Unterschied der mechanischen zu den voll- bis automatisierten Hochregallagern liegt in dem vielfältigen Einsatz von Menschen geführten Flurförderzeugen wie z. B. Gabelstapler oder Hubwagen.
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- Weltlogistik – Widerstandsfähige Logistik
- Last Mile Logistik
- Intralogistik Glossar
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