Hochwertige Echtmetalloberflächen stehen unter anderem für Allergiefreiheit, Cool Touch, unübertroffene Haltbarkeit, Robustheit und hohe Designfreiheit. Auch in puncto Nachhaltigkeit sind Echtmetalloberflächen schon seit jeher führend. Der Kunststoffkörper garantiert ein geringes Eigengewicht. Gleichzeitig schützt die Metallschicht den Kunststoff, so dass während der Nutzungsphase kein Mikroplastik durch Abrasion in die Umwelt emittiert wird. Aber welches Schicksal haben diese hochwertigen Teile am Ende des Produktlebenszyklus eines Fahrzeugs?
Die eingesetzten Metalle wurden schon immer vollständig recycelt, wobei die Kunststofffraktion entweder als Granulat wieder in Stoffströme zurückgeführt wurde, oder teilweise auch thermisch verwertet wurde. Diese Art des einseitigen Recyclings in Kombination mit thermischer Verwertung ist jedoch nicht mit dem Anspruch an eine echte Kreislaufwirtschaft vereinbar.
Daher wurden umfangreiche Versuchsreihen durchgeführt, die am Ende nachweisen konnten, dass sich galvanisierte Kunststoffe aufgrund der unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften von Schicht- und Substratmaterial so in ihre Ursprungsbestandteile (Grundmaterial Kunststoff und zur Beschichtung eingesetzte Metalle) separieren lassen, dass sie zu 100 Prozent wieder genutzt werden können – auch für die nächste Generation von Bauteilen mit Echtmetalloberfläche. Da der Recyclingprozess der Kunststofffraktion sehr schonend ist, bleiben die Kunststoffe uneingeschränkt galvanisierfähig und können 1:1 zur Herstellung neuer Produkte eingesetzt werden. Ein Downcycling ist überflüssig. Die ersten Serienanwendungen sind in der Umsetzung.
Da der Recyclingprozess energieschonender ist, als die Herstellung von Rohmaterial aus fossilen Quellen, ist jede zukünftig eingesetzte Tonne Recyclingmaterial ein Schritt hin zur klimaneutralen Produktion. Um den Kreislauf vollständig zu schließen, müssen die galvanisierten Kunststoffe nach der End-of-Life-Phase an den Erzeuger zurückzugegeben werden. Die FGK-Unternehmen leisten hier ihren Beitrag und verpflichten sich zur Rücknahme gelieferter Bauteile und deren Zuführung zum Kreislaufprozess ab 2023.
Die eingesetzten Metalle wurden schon immer vollständig recycelt, wobei die Kunststofffraktion entweder als Granulat wieder in Stoffströme zurückgeführt wurde, oder teilweise auch thermisch verwertet wurde. Diese Art des einseitigen Recyclings in Kombination mit thermischer Verwertung ist jedoch nicht mit dem Anspruch an eine echte Kreislaufwirtschaft vereinbar.
Daher wurden umfangreiche Versuchsreihen durchgeführt, die am Ende nachweisen konnten, dass sich galvanisierte Kunststoffe aufgrund der unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften von Schicht- und Substratmaterial so in ihre Ursprungsbestandteile (Grundmaterial Kunststoff und zur Beschichtung eingesetzte Metalle) separieren lassen, dass sie zu 100 Prozent wieder genutzt werden können – auch für die nächste Generation von Bauteilen mit Echtmetalloberfläche. Da der Recyclingprozess der Kunststofffraktion sehr schonend ist, bleiben die Kunststoffe uneingeschränkt galvanisierfähig und können 1:1 zur Herstellung neuer Produkte eingesetzt werden. Ein Downcycling ist überflüssig. Die ersten Serienanwendungen sind in der Umsetzung.
Da der Recyclingprozess energieschonender ist, als die Herstellung von Rohmaterial aus fossilen Quellen, ist jede zukünftig eingesetzte Tonne Recyclingmaterial ein Schritt hin zur klimaneutralen Produktion. Um den Kreislauf vollständig zu schließen, müssen die galvanisierten Kunststoffe nach der End-of-Life-Phase an den Erzeuger zurückzugegeben werden. Die FGK-Unternehmen leisten hier ihren Beitrag und verpflichten sich zur Rücknahme gelieferter Bauteile und deren Zuführung zum Kreislaufprozess ab 2023.
