Die Grundig Business Systems GmbH (GBS), einer der führenden bayerischen Anbieter von Electronic Manufacturing Services (EMS), investiert weiter in die Fertigung. So wird die Software Line Recorder von der ifm datalink gmbh mit den Modulen Product Traceability und Process Traceability implementiert. "Diese Software stellt uns unter anderem ausführlichere Informationen über die aktuell in der Produktion befindlichen Waren bereit. Sie stellt übersichtlich dar, wie die Qualität in der Fertigung ist und welche Leistung die Maschinen bringen. Sie schafft so noch mehr Transparenz in unserem Fertigungsprozess und trägt zur weiteren Qualitätsverbesserung bei", sagt GBS-Geschäftsführer Roland Hollstein. Außerdem kann GBS den Kunden bei einer eventuellen Reklamation exakte Informationen über das betroffene Produkt geben.
Die neue Software wird in der Anfangsphase bei der Automatischen Optischen Inspektion (AOI), beim elektrischen In-Circuit-Test (ICT) und am Reparaturarbeitsplatz eingeführt. So werden beispielsweise alle an den Baugruppen durchgeführten Reparaturen eingetragen. Die im In-Circuit-Test erzielten Messergebnisse der einzelnen Baugruppen werden statistisch ausgewertet und archiviert. Beim AOI zeigt ein Info Screen die aktuelle Fehlerrate und die Top-Fehler in der Produktion live an. Treten Schwankungen auf, kann sofort eingegriffen werden. Ein Beispiel: Meldet das AOI gehäuft einen Fehler beim gleichen Bauteil einer Charge, zum Beispiel dass die Lotmenge zu gering ist, so wird dies auf dem Info Screen angezeigt. Als Maßnahme erfolgt beispielsweise das Überprüfen und gegebenenfalls Reinigen der Lotpastenschablone mit besonderem Augenmerk auf das betroffene Bauteil.
"Ein weiterer Vorteil ist, dass dieses System flexibel erweiterbar ist", berichtet Hollstein. So ist bereits geplant, das System zukünftig auch um andere Produktionsmaschinen wie etwa Bestückautomaten zu erweitern. Außerdem ist es möglich, auch von Kunden bereitgestellte Testsysteme in das Traceability-System zu integrieren, sofern deren Daten in maschinenlesbarer Form bereitstehen.
Kontinuierliche Investitionen im EMS-Bereich
Bereits Anfang des Jahres hat GBS seinen Maschinenpark um ein zweites AOI erweitert. Dieses verfügt über ein vollautomatisches Be- und Entladesystem. Darüber hinaus investierte das Unternehmen in eine Laserinsel, um den gestiegenen Kundenanforderungen hinsichtlich der Rückverfolgbarkeit von Baugruppen zu entsprechen. Der Laser ermöglicht es beispielsweise, Leiterplatten mit unterschiedlichsten Daten mittels eines Barcodes eindeutig zu kennzeichnen. "Die Investitionen sind eine logische Konsequenz darauf, dass wir im EMS-Bereich in den letzten Jahren stark gewachsen sind", sagt Hollstein. Schon 2013 investierte GBS rund eine Million Euro in die Fertigung und kaufte unter anderem einen neuen Bestückautomaten, eine SIPLACE SX1, für die serienmäßige Bestückung von 01005-Bauteilen. Zusätzlich erweiterte GBS das eigene Leistungsspektrum der Auftragsfertigung um den Bereich Servicedienstleistungen. Die EMS-Dienstleistungen des Unternehmens umfassen nun Projektmanagement, Entwicklung, Beschaffung, Einzelmontage bis hin zur Serienfertigung, Qualitätsmanagement, Verpackung, Logistik und den Kundendienst beziehungsweise Service.
Die neue Software wird in der Anfangsphase bei der Automatischen Optischen Inspektion (AOI), beim elektrischen In-Circuit-Test (ICT) und am Reparaturarbeitsplatz eingeführt. So werden beispielsweise alle an den Baugruppen durchgeführten Reparaturen eingetragen. Die im In-Circuit-Test erzielten Messergebnisse der einzelnen Baugruppen werden statistisch ausgewertet und archiviert. Beim AOI zeigt ein Info Screen die aktuelle Fehlerrate und die Top-Fehler in der Produktion live an. Treten Schwankungen auf, kann sofort eingegriffen werden. Ein Beispiel: Meldet das AOI gehäuft einen Fehler beim gleichen Bauteil einer Charge, zum Beispiel dass die Lotmenge zu gering ist, so wird dies auf dem Info Screen angezeigt. Als Maßnahme erfolgt beispielsweise das Überprüfen und gegebenenfalls Reinigen der Lotpastenschablone mit besonderem Augenmerk auf das betroffene Bauteil.
"Ein weiterer Vorteil ist, dass dieses System flexibel erweiterbar ist", berichtet Hollstein. So ist bereits geplant, das System zukünftig auch um andere Produktionsmaschinen wie etwa Bestückautomaten zu erweitern. Außerdem ist es möglich, auch von Kunden bereitgestellte Testsysteme in das Traceability-System zu integrieren, sofern deren Daten in maschinenlesbarer Form bereitstehen.
Kontinuierliche Investitionen im EMS-Bereich
Bereits Anfang des Jahres hat GBS seinen Maschinenpark um ein zweites AOI erweitert. Dieses verfügt über ein vollautomatisches Be- und Entladesystem. Darüber hinaus investierte das Unternehmen in eine Laserinsel, um den gestiegenen Kundenanforderungen hinsichtlich der Rückverfolgbarkeit von Baugruppen zu entsprechen. Der Laser ermöglicht es beispielsweise, Leiterplatten mit unterschiedlichsten Daten mittels eines Barcodes eindeutig zu kennzeichnen. "Die Investitionen sind eine logische Konsequenz darauf, dass wir im EMS-Bereich in den letzten Jahren stark gewachsen sind", sagt Hollstein. Schon 2013 investierte GBS rund eine Million Euro in die Fertigung und kaufte unter anderem einen neuen Bestückautomaten, eine SIPLACE SX1, für die serienmäßige Bestückung von 01005-Bauteilen. Zusätzlich erweiterte GBS das eigene Leistungsspektrum der Auftragsfertigung um den Bereich Servicedienstleistungen. Die EMS-Dienstleistungen des Unternehmens umfassen nun Projektmanagement, Entwicklung, Beschaffung, Einzelmontage bis hin zur Serienfertigung, Qualitätsmanagement, Verpackung, Logistik und den Kundendienst beziehungsweise Service.
