Infrastrukturbauwerke sind äußerst anspruchsvolle Bauwerke. Bei deren Herstellung unterstützt das PERI Engineering mit modernen Bauverfahren auf Basis einer geeigneten Systemauswahl.
Im Süden des Frankfurter Flughafens entsteht mit dem dritten, futuristisch gestalteten Terminal eines der derzeit größten europäischen Infrastrukturprojekte. Nach der baulichen Fertigstellung im Jahr 2024 können bis zu 19 Millionen Reisende von den drei neuen Flugsteigen an- und abreisen. PERI unterstützte Max Bögl beim Bau des sogenannten Vorfahrtstisches, über den die Fluggäste künftig direkt zur Abflugebene von Terminal 3 gelangen.Komplexes Brückenbauwerk
Der 550 m lange und 27 m breite Vorfahrtstisch mit einer Brückenfläche von 15.300 m² wird in über 10 m Höhe von 70 V-förmigen Stützen getragen und verbindet die beiden Zufahrts- und Abfahrtsrampen zum Terminal. PERI Ingenieure konstruierten für dieses komplexe Bauvorhaben einen maßgeschneiderten Schalwagen auf Basis des VARIOKIT Ingenieurbaukastens und des PERI UP Gerüstbaukastens – mit einem Gesamtgewicht von knapp 500 t, einer Länge von 40 m, einer Breite von 25 m und einer Höhe von bis zu 12 m. Die Konstruktion erfolgte komplett in 3D.
Hydraulisch absenken, getrennt umsetzen
Über eine integrierte Hydraulik konnte der komplette Schalwagen für den Ausschal- und Umsetzvorgang um 2,20 m abgesenkt werden. Zwischen den V-Stützen setzte sich die PERI Lösung aus sechs Einzelwagen zusammen, die für das Umsetzen und Ausschalen aufgetrennt werden konnten. Außerhalb der V-Stützen befanden sich zwei weitere Wageneinheiten mit jeweils 40 m Länge, die am Stück umgesetzt werden konnten. Für den Umsetzvorgang in Längs- und Querrichtung entwickelte PERI ein spezielles hydraulisches Schreitwerk, das einfach und schnell von Hand zwischen den einzelnen Wageneinheiten hin und her transportiert werden konnte.
Unterzüge separat
Eine besondere Herausforderung stellte die Schalung der schiefwinkeligen und V-förmigen Unterzüge des Vorfahrtstisches dar. Hier war es erforderlich, die Unterzüge separat vom Schalwagen aus- und einzuschalen – und das in einem sehr beengten Bereich. Dafür kamen wegen der geringeren Aufbauhöhe im Vergleich zu einer Trägerschalung ein Klappmechanismus und die MAXIMO Struktur Rahmenschalung zum Einsatz. MAXIMO Struktur ermöglichte auch das Erreichen der gewünschten Sichtbetonklasse SB2. Bedient wurde die Unterzugschalung von einer PERI UP Plattform aus, die sich im Bauch des Schalwagens befand. Um alle Anforderungen an die Arbeitssicherheit zu erfüllen, wurden alle Zugänge und Arbeitsplattformen im Schalwagen mit dem PERI UP Gerüstbaukasten ausgeführt.
Gut dokumentiert geht´s sicherer und schneller
Ein besonderes Augenmerk lag auch auf der Dokumentation des Schalwagens. Neben der prüffähigen Statik, die über 1.500 Seiten umfasste, wurde eine teils digitale Betriebsanleitung mit eigenständiger CE Kennzeichnung erstellt. Über QR Codes ließen sich kleine Videosequenzen abrufen, welche die Arbeitsschritte anschaulich erläuterten.
Die Betonage des ersten, 36 m langen Betonierabschnitts dauerte über 16 Stunden. Sämtliche Verformungen lagen im Toleranzbereich. Insgesamt 14 Bauabschnitte waren zur Fertigstellung notwendig. Binnen einer Woche konnte der knapp 500 t schwere Schalwagen in den nächsten Takt umgesetzt werden – pro Betonierabschnitt knapp 2 Wochen schneller als ursprünglich geplant.
Im Süden des Frankfurter Flughafens entsteht mit dem dritten, futuristisch gestalteten Terminal eines der derzeit größten europäischen Infrastrukturprojekte. Nach der baulichen Fertigstellung im Jahr 2024 können bis zu 19 Millionen Reisende von den drei neuen Flugsteigen an- und abreisen. PERI unterstützte Max Bögl beim Bau des sogenannten Vorfahrtstisches, über den die Fluggäste künftig direkt zur Abflugebene von Terminal 3 gelangen.Komplexes Brückenbauwerk
Der 550 m lange und 27 m breite Vorfahrtstisch mit einer Brückenfläche von 15.300 m² wird in über 10 m Höhe von 70 V-förmigen Stützen getragen und verbindet die beiden Zufahrts- und Abfahrtsrampen zum Terminal. PERI Ingenieure konstruierten für dieses komplexe Bauvorhaben einen maßgeschneiderten Schalwagen auf Basis des VARIOKIT Ingenieurbaukastens und des PERI UP Gerüstbaukastens – mit einem Gesamtgewicht von knapp 500 t, einer Länge von 40 m, einer Breite von 25 m und einer Höhe von bis zu 12 m. Die Konstruktion erfolgte komplett in 3D.
Hydraulisch absenken, getrennt umsetzen
Über eine integrierte Hydraulik konnte der komplette Schalwagen für den Ausschal- und Umsetzvorgang um 2,20 m abgesenkt werden. Zwischen den V-Stützen setzte sich die PERI Lösung aus sechs Einzelwagen zusammen, die für das Umsetzen und Ausschalen aufgetrennt werden konnten. Außerhalb der V-Stützen befanden sich zwei weitere Wageneinheiten mit jeweils 40 m Länge, die am Stück umgesetzt werden konnten. Für den Umsetzvorgang in Längs- und Querrichtung entwickelte PERI ein spezielles hydraulisches Schreitwerk, das einfach und schnell von Hand zwischen den einzelnen Wageneinheiten hin und her transportiert werden konnte.
Unterzüge separat
Eine besondere Herausforderung stellte die Schalung der schiefwinkeligen und V-förmigen Unterzüge des Vorfahrtstisches dar. Hier war es erforderlich, die Unterzüge separat vom Schalwagen aus- und einzuschalen – und das in einem sehr beengten Bereich. Dafür kamen wegen der geringeren Aufbauhöhe im Vergleich zu einer Trägerschalung ein Klappmechanismus und die MAXIMO Struktur Rahmenschalung zum Einsatz. MAXIMO Struktur ermöglichte auch das Erreichen der gewünschten Sichtbetonklasse SB2. Bedient wurde die Unterzugschalung von einer PERI UP Plattform aus, die sich im Bauch des Schalwagens befand. Um alle Anforderungen an die Arbeitssicherheit zu erfüllen, wurden alle Zugänge und Arbeitsplattformen im Schalwagen mit dem PERI UP Gerüstbaukasten ausgeführt.
Gut dokumentiert geht´s sicherer und schneller
Ein besonderes Augenmerk lag auch auf der Dokumentation des Schalwagens. Neben der prüffähigen Statik, die über 1.500 Seiten umfasste, wurde eine teils digitale Betriebsanleitung mit eigenständiger CE Kennzeichnung erstellt. Über QR Codes ließen sich kleine Videosequenzen abrufen, welche die Arbeitsschritte anschaulich erläuterten.
Die Betonage des ersten, 36 m langen Betonierabschnitts dauerte über 16 Stunden. Sämtliche Verformungen lagen im Toleranzbereich. Insgesamt 14 Bauabschnitte waren zur Fertigstellung notwendig. Binnen einer Woche konnte der knapp 500 t schwere Schalwagen in den nächsten Takt umgesetzt werden – pro Betonierabschnitt knapp 2 Wochen schneller als ursprünglich geplant.
