Die SMS group (www.sms-group.com) erhielt den Auftrag, eine “Heat-to-Coat”-Linie mit einer jährlichen Kapazität von 500.000 Tonnen an Nucor Steel Gallatin in Ghent, Kentucky, USA, zu liefern. Die “Heat-to-Coat”-Technologie ist charakterisiert durch das kompakte und benutzerfreundliche U-Form-Design, das Turbulenzbeizsystem, das Hochleistungs-Induktionsheizsystem, das FOEN-Verzinkungs-Equipment sowie das Drever-Kühlsystem. Mit der hohen Produktionsrate von 180 Tonnen pro Stunde und einem großen Bandquerschnitt (bis zu 6,35 Millimetern Dicke und bis zu 1.854 Millimetern Breite) setzt die Linie einen weltweiten Standard für Warmbandverzinkungslinien. Nucor entschied sich für die SMS group als Lieferant aufgrund der hervorragenden Referenzsituation und der Fähigkeit, die gesamte Linie aus einer Hand als Systemanbieter zu liefern. Die Inbetriebnahme ist für 2019 geplant.
Der “Heat-to-Coat”-Prozess basiert auf von SMS patentierter Technologie und zeichnet sich durch die hohe Profitabilität aus, da alle Prozesse in einer Anlage stattfinden. Der Prozess ermöglicht die Herstellung von verzinktem Stahlband mit dauerhaftem Korrosionsschutz, einem ansprechendem Erscheinungsbild sowie erhöhter mechanischer Belastbarkeit bei gleichzeitig niedrigen Produktions- und Investitionskosten. Durch den integrierten Galvannealing-Ofen kann die Linie zudem Galvannealed-Bänder produzieren.
Es gibt einen weiten Bereich von Anwendungen für verzinktes Warmband, vor allem in der Bau-, Transport- und Automobilindustrie. Weiterhin ist es möglich, verzinktes Kaltband durch Warmband zu ersetzen.
Das U-Form-Design ermöglicht eine schnelle und einfache Umgehung der Verzinkungssektion, um die Linie als kontinuierliche Beizlinie zu verwenden und nur gebeiztes und geöltes Material herzustellen. Da Ein- und Auslauf nebeneinanderliegen, ist auch weniger Personal erforderlich.
Darüber hinaus steht der "Heat-to-Coat"-Prozess für eine umweltfreundliche Herstellung von verzinktem Material, da der gesamte Prozess in einer Linie stattfindet und effiziente Technologien einsetzt. Im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren werden sogar einige Verfahrensschritte ausgespart. Ein weiterer Vorteil ist der induktive Ofen, der mit elektrischer Energie und somit emissionsfrei arbeitet. Darüber hinaus wird eine spezielle Rauchabsaugung integriert, die für den gesamten Prozess niedrige Emissionsraten gewährleistet.
Die Linie ist mit zahlreichen leistungsstarken Anlagenkomponenten für eine wirtschaftliche und zuverlässige Produktion ausgestattet. Es wird eine X-Pro®-Laserschweißmaschine integriert, die für schnelles und sicheres Schweißen steht. Eine effiziente Entzunderung ohne Überbeizen findet im Turbulenzbeizsystem statt. Der leistungsstarke Induktionsofen ermöglicht die hohe Produktionsrate. Die Zinkschichtdicke wird durch ein FOEN-Abstreifdüsensystem präzise eingestellt, das speziell für die Verzinkung von dicken Warmbändern ausgestattet ist. Das aerodynamisch optimierte Düsen-Design minimiert Bandvibrationen bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer hohen Kühlleistung in der Drever-Kühlsektion. Für die Nachbehandlung werden ein Dressiergerüst, eine Streckrichtmaschine und ein horizontaler Roll-Coater integriert.
Der “Heat-to-Coat”-Prozess basiert auf von SMS patentierter Technologie und zeichnet sich durch die hohe Profitabilität aus, da alle Prozesse in einer Anlage stattfinden. Der Prozess ermöglicht die Herstellung von verzinktem Stahlband mit dauerhaftem Korrosionsschutz, einem ansprechendem Erscheinungsbild sowie erhöhter mechanischer Belastbarkeit bei gleichzeitig niedrigen Produktions- und Investitionskosten. Durch den integrierten Galvannealing-Ofen kann die Linie zudem Galvannealed-Bänder produzieren.
Es gibt einen weiten Bereich von Anwendungen für verzinktes Warmband, vor allem in der Bau-, Transport- und Automobilindustrie. Weiterhin ist es möglich, verzinktes Kaltband durch Warmband zu ersetzen.
Das U-Form-Design ermöglicht eine schnelle und einfache Umgehung der Verzinkungssektion, um die Linie als kontinuierliche Beizlinie zu verwenden und nur gebeiztes und geöltes Material herzustellen. Da Ein- und Auslauf nebeneinanderliegen, ist auch weniger Personal erforderlich.
Darüber hinaus steht der "Heat-to-Coat"-Prozess für eine umweltfreundliche Herstellung von verzinktem Material, da der gesamte Prozess in einer Linie stattfindet und effiziente Technologien einsetzt. Im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren werden sogar einige Verfahrensschritte ausgespart. Ein weiterer Vorteil ist der induktive Ofen, der mit elektrischer Energie und somit emissionsfrei arbeitet. Darüber hinaus wird eine spezielle Rauchabsaugung integriert, die für den gesamten Prozess niedrige Emissionsraten gewährleistet.
Die Linie ist mit zahlreichen leistungsstarken Anlagenkomponenten für eine wirtschaftliche und zuverlässige Produktion ausgestattet. Es wird eine X-Pro®-Laserschweißmaschine integriert, die für schnelles und sicheres Schweißen steht. Eine effiziente Entzunderung ohne Überbeizen findet im Turbulenzbeizsystem statt. Der leistungsstarke Induktionsofen ermöglicht die hohe Produktionsrate. Die Zinkschichtdicke wird durch ein FOEN-Abstreifdüsensystem präzise eingestellt, das speziell für die Verzinkung von dicken Warmbändern ausgestattet ist. Das aerodynamisch optimierte Düsen-Design minimiert Bandvibrationen bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer hohen Kühlleistung in der Drever-Kühlsektion. Für die Nachbehandlung werden ein Dressiergerüst, eine Streckrichtmaschine und ein horizontaler Roll-Coater integriert.
